​​6月30日，在2026工业互联网大会期间，中天钢铁联合中国信通院、中国移动、华为、汇川技术正式发布全国首个“5G+AI+新型工业控制”工厂创新实践成果。

该成果落地于中天钢铁淮安基地钢帘线六厂，以5G-A网络、云化PLC和人工智能为技术核心，构建“网-算-控”一体化新型工业网络体系，推动工业网络从“能连接”迈向“能承载、能控制、能优化”，为制造业数智化转型提供了可借鉴、可推广的实践样板。中天钢铁淮安基地规划年产160万吨精品钢帘线，约占国内总产能的50%、全球总产能的三分之一，是全球单体最大的精品钢帘线生产基地。

钢帘线制造兼具流程制造和离散制造双重特征，设备数量多、工艺链条长、控制逻辑复杂、对网络时延和稳定性要求极高，单厂设备规模可达4000-5000台，是检验新型工业网络和新型工业控制体系能力的典型复杂场景。以钢帘线六厂这一总投资22亿元的项目为试验田，各方围绕产业界长期关注的“为什么用5G”“为什么要云化控制”两个核心问题开展联合攻关，形成了从连接、算力到控制、智能协同演进的新路径。

此次发布的成果，主要实现了三方面关键突破。

一是构建可承载核心生产业务的确定性5G-A工业网络，实现“无线替代有线”。

在钢帘线六厂，除少量必要光纤外，现场常规设备联网由5G-A统一承载，规划实现4500-5000台设备接入。目前，已有1400余台设备稳定运行，产能已达到设计能力的约四分之一，预计今年底将扩展至4000台量级。依托高并发、低时延、高可靠能力，5G-A网络不仅能够支撑AGV、手持终端等移动设备连接，也开始稳定承载核心生产业务，推动5G从辅助环节走向生产主流程。与传统布线方式相比，单厂可减少约72万米网线和1万个水晶头，显著降低建设复杂度和后期运维负担，也为工厂扩产、调线和柔性改造提供了更大空间。

二是实现工业控制系统规模化云化部署，推动工控架构从封闭分散走向开放虚拟化。

项目将原本分散部署在设备侧的大量PLC控制能力迁移至服务器侧，构建自主云化PLC与开放虚拟化工业控制架构，现场仅保留I/O、安全逻辑和高速I/O等必须本地执行的功能。依托5G-A网络稳定的双向20毫秒级时延和高可用能力，云化控制在真实制造场景中实现规模化验证，推动工业控制体系从“设备本地封闭控制”向“云边协同、软件定义、集中运维”升级，显著提升了产线快速复制、柔性制造和系统迭代能力径。与此同时，项目还在持续探索面向5G-A的新型工业协议，减少多层协议转换开销，为后续更高实时性工业应用预留演进空间。

三是推动工业AI向工艺优化和控制闭环深入，释放全量数据价值。

云化控制带来的一个根本性变化，是数据天然产生并沉淀在服务器侧，企业可以从传统“知道什么采什么”的有限采集，转向面向工艺优化和控制闭环的全量数据利用。基于此，项目正建设AI能力中台，融合工业数据、机理模型、统计模型和工业知识，对关键工序开展参数寻优、质量预测和工艺优化。其意义不仅在于提升生产效率和产品一致性，更在于推动工业控制从传统“偏差出现后再调节”的负反馈模式，逐步向“提前预测、提前干预”的前馈控制模式演进，为工业智能从“辅助分析”走向“深度控产”打开了空间。

下一步，各方将围绕5G-A原生工业协议、工业数据标准、本体语义建模和工业智能体等方向持续深化联合创新，推动相关成果在更多产线、更多工厂、更多行业复制推广，为工业互联网高质量发展和制造业数智化转型注入新动能。