行业聚焦

　　在电动汽车生产过程中，火灾风险不容忽视。由于风险可能源自单个零部件，因此必须进行严格监控。SICK 与红外热成像仪制造商 FLIR 密切合作，开发出融合现代热成像与扫描技术的组合方案，为汽车制造商提供了合适的解决方案。

　

　　国际能源署指出，为实现全球净零排放目标，到 2050 年需新增二十亿辆电动汽车上路。锂离子电池可为汽车提供更环保的驱动力。

　　如果电池存在缺陷会如何？动力电池组在装配至电机前就已处于低电量状态。这是因为彻底放电对制造商和消费者均会产生负面影响——包括容量降低、耗电加快、甚至电气短路。

　　后者可能引发火灾，对车辆及运输基础设施造成灾难性损坏，甚至危及人员生命。无论在供应链的哪个环节意外发生火灾，其后果均同样严重。

　　因此，电动汽车行业急需高风险电池识别系统，以预防此类火灾的发生。

　　预防电池起火——利用SICK Hotspot Detection

　　一家德国汽车制造商正在紧急寻找一种方案，来检测新装配线上可能有缺陷的电动汽车电池。需要在短短三个月内完成一个接口的开发、测试和部署，用于识别电池生产过程中的热失控，而这一过程通常需要超过一年的时间。

　　凭借成功开发一套用于检测渡轮及重要的基建隧道（如瑞士长达 16 公里的圣哥达隧道）内高温区域与潜在火灾的系统，SICK 公司积累了此类相关项目所需的经验与专业知识。为确保满足技术要求并提供合适的热成像技术，SICK 得到了 FLIR 的支持。

　　该系统通过定制化接口准确检测每块电池的热失控情况，将相应的数据导出并传输到服务器，以便在出现异常时进行比较分析。

　　经过审慎考量该现代化系统应识别的高温区域最小范围后，SICK 决定将其新型 Area Hotspot Detection (AHD)-System 与 FLIR 热成像仪进行技术整合。

　　

　　装配线上：存在缺陷的电动汽车电池的整体视图

　　一块存在缺陷的电池可能为制造商带来多大损失？“在此，危险不仅限于单个电池，更可能波及整个设备，”SICK AG 产品经理 Lukas Wallimann 解释道，“即使是一块存在缺陷的电池单元，也可能在整车下线前导致多辆高价值电动汽车发生大面积不可逆的损坏。”此外，如果引发火灾，整个生产过程可能被迫中断，昂贵的设备也将长时间停机。重启周期越长，经济损失就越大。为确保电动汽车电池生产与装配过程的无忧运行及最高安全性，在监控生产线上的电池单元时，Area Hotspot Detection System 比其他检测方法更具突破性。常见检测方法（如激光热成像技术）仅能单独隔离和测量电池组件的温度。而 Area Hotspot Detection System 通过热成像仪实现每个电池单元的整体监测。该系统利用红外图像实时显示电池通过热成像仪时的所有高温区域，提醒工作人员注意潜在问题，并确保立即将温度超过设定阈值的电池单元移出生产线并中和，以免造成物理损坏或声誉损失。

　　轻松集成，实现不依赖于接口的检查

　　该系统需具备通过 PROFINET（基于工业以太网的数据通信技术标准）进行通信的能力，并实现分析数据的分布式存储与交换。Area Hotspot Detection System 也能满足这方面的所有要求。由于操作人员参与其中，他们可以实时获取信息并根据情况基于数据做出决策。在全自动化场景下，存在可能将功能正常的装置剔除的风险。由于 PROFINET 接口及数字输入和数字输出满足了改造现有生产线的所有要求，因此，通过 TCP/IP 接口还可以集成至上级系统或现有系统。

　

　　尽管时间紧迫，但通过 SICK 和 FLIR 的密切合作，仍为汽车制造商提供了多功能传感器解决方案，可集成到几乎任何环境下的多种系统中。

　　物体检测系统

　

　　全自动识别过热的表面并发出警报

　　Area

　　Hotspot

　　Detection System