编者语：在风电行业纵横恣肆的发展当口，这篇文章以及其理性和冷静的思考为风电行业无序而火热的发展泼了一瓢冷水，同时指出大功率风机技术和国际最高水平仍存在很大差距，点名了风电制造业能够健康发展的症结所在，同时为政府和有关部门的决策提供了可供参考的有效策略。他严肃告诫人们：脚踏实地地做好基础工作比盲目冒进更重要，欲速则不达。

　　风电制造业急需苦练内功

　　中国风电制造业与国际同行差距尚大，需要在创新、稳定性、标准检测和认证等方面加速提升。

　　经过20多年的发展，中国风电产业取得了长足进步。2008年新增风电装机容量630万千瓦，连续四年增长率超过100%，总装机容量累计达到1221万千瓦，成为亚洲第一、世界第四的风电大国。

　　目前，中国风电上网电价已基本合理，企业投资建设风电场的积极性进一步提升。《装备制造业调整和振兴规划》以东北、西北、华北北部和沿海地区大型风电场工程为依托，推进风电设备自主化，重点实现变频控制系统、风电轴承、碳纤维叶片等产品的国内制造。备受关注的《可再生能源和新能源产业振兴规划》也即将出台，这将是风电产业的又一大利好。此外，政府已确定在河北、内蒙古、甘肃、江苏、吉林等地兴建千万千瓦风电基地。据专家推算，按照目前的产业发展势头，到2020年，中国风电累计装机容量将有可能达到1亿千瓦。

　　广阔的风电市场发展空间为风机制造业带来巨大的发展机遇，但是如果不重视中国风电制造业发展中存在的问题，那么，中国在未来可能成为风电大国，但不会成为风电强国。

　　整机和零部件都有显著差距

　　在国家的规划的指引下和风电装备国产化等相关政策的扶持下，中国风机制造业得到了长足的发展。2008年，国内风电整机制造企业数量多达70家，涌现出一大批与整机配套的零部件制造企业。近两年来，国产风电机组在国内新增市场中所占份额超过进口机组，总体发展势头良好。

　　中国的风电机组研究工作开展较早，但近些年才走上产业化道路。“九五”和“十五”期间，政府组织实施“乘风计划”、国家科技攻关计划，以及国债项目和特许权项目支持建立6家风电整机企业进行风电技术引进和消化吸收，初步掌握了600千瓦和750千瓦机组总体设计技术，并实现规模化生产。2004年以来，随着国家陆续制定出台促进风电产业发展的多项政策，许多国内外企业大举进入中国风机制造业，大多通过引进生产许可、建立合资企业、开展自主研发和联合研发等方式，研发兆瓦级以上的风电机组产品。

　　目前，内资企业日益重视自主技术研发能力，产品开发方式逐步从“技术引进”转向“联合设计”和“自主研发”。国有大型企业和民营企业与国内大学和研究机构合作自主研发项目，并取得了一定进展。主流风电机组产品的技术性能和产业化水平有了明显提升，1.5兆瓦单机容量的变桨变速风电机组成为近期市场主流机型。但是3兆瓦和5兆瓦等大功率风机制造技术仍然被国外企业掌控，差距显著。

　　在整机生产快速发展的带动下，以及风电设备国产化率政策的吸引下，风电零部件制造业日益壮大，生产工艺体系日渐完善。目前中国已经形成涵盖叶片、齿轮箱、发电机、变桨偏航系统、轮毂、塔架等主要零部件生产体系。

　　叶片研制企业数量和产能快速增加，产品配套完善。例如中航（保定）惠腾风电设备公司、连云港中复连众复合材料集团有限公司等，都是通过技术引进或联合设计来获得大功率风电机组叶片的制造技术，已经实现量化生产。

　　齿轮箱生产企业稳步扩大，产能增长缓慢，产品配套比较完善。中国风电齿轮箱生产企业都是从国家大型齿轮箱企业业务拓展过来的，如南京高速齿轮制造有限公司、重庆齿轮箱有限责任公司，二者占国产齿轮箱市场份额的80%~90%以上。总体来讲，全国齿轮箱的实际生产能力在短期内将受到工厂建设进度和轴承供给紧张的严重制约。

　　发电机工业基础较好，制造企业较多。国内大型风力发电机组配套生产发电机的企业主要有东风电机、上海电机、湘潭电机、兰州电机、永济电机、南洋电机等。其中，湘潭电机、兰州电机等企业已经实现1.5兆瓦发电机的批量化生产，类型包括异步电机、同步双馈电机、永磁电机等。

　　与其他零部件相比，风电机组控制系统和变流系统的发展相对滞后。控制系统作为风电机组中的核心零部件，目前仍是风电设备制造业中的最薄弱环节，产品主要依赖进口。可喜的是，目前国内一些整机制造企业、发电机制造企业以及科研院所正在针对兆瓦级变速恒频风电机组引进或研制电控系统。

　　总而言之，发电机、叶片、齿轮箱的产业化发展进程较好，但是随着国内整机企业数量的增加，研发速度的加快，上述部件的产能将会成为整机企业发展的瓶颈。

　　风电制造业存在的问题

　　通过引进和消化国外技术，国内企业已经拥有较为全面的技术理论知识和制造经验，对风电机组的总体需求、技术方案特点、主要部件的参数指标都已经有了较明确的认识。中国风电设备制造业主要存在以下几点问题：

　　核心技术研发和自主创新能力依然较弱。风机制造技术涉及的学科广泛，包括空气动力学、机械制造、电力电子、自动控制、结构力学等，技术难度大。目前中国商业化风电机组都是在引进和消化国外风电技术的基础上，通过采购零部件进行组装生产的，缺乏深入的基础研究，没有形成产学研相结合的研发体系。

　　风机稳定性和可靠性存在隐患。长期以来，由于缺乏行业技术标准和产品检测认证制度，许多企业在利润的驱使下，盲目追求风机产量，忽视质量，致使许多风机吊装完毕后，在运行中频频出现故障，给项目业主造成额外损失。

　　行业发展缺乏整体战略规划。产业链上下游不协调，合格的关键零部件供不应求，严重制约整机产能的释放。同时，行业缺乏总体发展战略、深度协助和资源整合，产业发展混乱，效率低下。随着风电机组供求关系的变化，市场逐渐向买方市场过度， 一轮行业洗牌在所难免，这势必会造成产业资源浪费。

　　政府通过组织和支持开展基础技术研发，加大对技术创新和财政税收政策的扶持力度，提高本国风电技术水平和创新能力。同时应当清醒地认识到，以企业为主体的风电技术创新体系是风电持续自主化发展的根本，持续深入的基础性研究是保证核心技术优势和竞争力的重要条件。

　　建立技术标准和开展产品检测认证是保证风电设备质量的有效手段。许多国家都建立了标准检测和认证体系，虽然各国对于认证的范围规定不同，但是认证的内容是基本一致的。中国风电设备产业发展较晚，技术标准和认证体系尚未完全建立，因此，迫切需要建立健全的风电技术标准和检测认证体系，为风电设备质量提供保障。