国内首根自主制造并由生产厂家进行动平衡试验的核电低压转子的诞生，标志着东汽为推进我国核电机组国产化进程、打破大型核电机组关键部件制造瓶颈添上了浓墨重彩的一笔

　　在四川成都至绵阳的高速公路两侧林立的广告牌中，一块“绿色动力 造福人类”的蓝底白字招牌引人瞩目。

　　这块招牌之所以引人瞩目，除了“主人”是地震受灾最为严重的央企——东方电气[46.65 1.26%]集团东方汽轮机有限公司(以下简称“东汽”)之外，还有东汽创造的我国新能源设备行业的“东汽奇迹”。

　　“没有金钢钻也敢揽瓷器活”

　　3月1日18:48分，东汽重型二分厂动平衡试验台前，一群人神情专注地凝视着显示器，“0转，加速，再加速，1800转！成功！”我国第一根百万千瓦等级核电半转速机组低压转子在试验台上旋转起来。重型二分厂副厂长徐荣冬像个孩子似地欢呼雀跃，重型二分厂厂长刘志、阿尔斯通技术监造，中广核业主代表……三方人员喜悦之情溢于言表。

　　转子在振动许可的条件下，直接升到了1800转，这表明转子的不平衡量很小，加工、装备质量非常优良。阿尔斯通监造激动地冲着在场的东汽人员竖起了大拇指：很好的团队，工作非常到位！

　　3月3日，在运转48小时后，经检测，转子各项数据完全符合阿尔斯通公司对产品的高精度要求。

　　“经过一年多的努力，我们终于看到了胜利的曙光。”徐荣冬兴奋地向记者阐述这根核电低压转子的意义，“这一核电设备的心脏部件将用于广东岭澳二期核电站4号机组，这是国内首根自主制造并由生产厂家进行动平衡试验的核电低压转子，标志着东汽为推进我国核电机组国产化进程、打破大型核电机组关键部件制造瓶颈添上了浓墨重彩的一笔。”

　　转子是汽轮机的“心脏”。与常规火电机组汽轮机转子相比，核电机组转子具有个头大、重量重、精度要求更高、无修配总装、过程控制更加严格等特点。核电低压转子重达180吨(普通转子仅为80吨)、旋转直径5.6米、长度8.6米，如此庞大的转子，不仅难以装夹找正，加工时还容易产生变形等诸多不良反应，在装配时也很难像常规火电机组一样，仅凭人力实现。诸多难题，让国内核电设备制造厂家望而却步，因此，我国核电低压转子一直依赖进口。

　　从2002年起，在成功进行了汽缸、辅机部套、凝汽器、油箱等一系列核电机组部件及大型主机部件自主制造之后，2007年，东汽加快了核电机组核心部件——核电低压转子国产化的进程。

　　“核电低压转子的制造要突破五个难关。”刘志介绍，“核电转子末级叶片制造、轮槽铣加工、车削技术、叶片装配，还有动平衡实验。如何利用现有设备攻克这些制造瓶颈，是东汽必须首先解决的问题。”

　　“没有金钢钻，我们也揽下了瓷器活。”重型二分厂技术科副科长桂启志笑着说，“两年来，在对引进技术消化吸收再创新的基础上，东汽结合现有设备和工艺经验，开展技术攻关，打破传统，不断摸索和总结，攻克了加工工艺、工装设计、设备、刀具等一系列难关。”

　　不仅如此，企业还在生产工艺流程上下足功夫。由东汽自主设计制造出核电专用轮槽铣机床，节约资金3500多万元。仅自主设计的盘铣刀粗开槽一项工步，就将铣削时间从过去3个小时缩短为10分钟，刀具成本降低了九成。

　　同时，东汽还运用成熟的大型叶片加工技术，生产出核电低压转子专用的57英寸叶片，并在原有动平衡试验台上进行了拖动系统、顶轴装置、平车系统、油系统等系列改进和优化，节约资金上亿元，最终实现了叶片加工、转子加工和总装的完全国产化，结束了核电低压转子多年来一直依赖进口的历史。

　　分包商向主包商华丽转身

　　东汽与核电结缘有些偶然。上世纪90年代末期，时任东汽厂长的张绳铨在北京出差时，偶然得知法国阿尔斯通公司正在中国寻找大亚湾核电项目分包商的消息，他不请自到，毅然闯入会场毛遂自荐，也由此拉开了东汽进军核电产业的帷幕。

　　近年来，东汽作为分包商与法国阿尔斯通公司合作，成功生产制造了2台全转速90万千瓦核电机组，跻身核电俱乐部，并在此后凭借在岭澳一期中的优异表现，最终在岭澳二期项目中实现了从分包商到主包商的华丽转身。

　　在东汽核电项目处副处长李国强的电脑上，记者看到了这样一组数据：2009年，共生产核电机组低压模块3个，高中压模块1个，实现新增订货40亿元，装机容量100万千瓦；2010年，预期产出低压模块10个，高中压模块3个，实现新增订货45亿元，装机容量400万千瓦。截至2009年底，东汽在手核电汽轮机订单达到22台套，超过中国百万千瓦核电机组的40%。

　　“现在正是核电发展的大好时机。”李国强表示，目前红沿河1号、2号机组，宁德1号、福清1号100万千瓦等级二代加机组正在紧张的生产中，都将于今年交货。与此同时，欧洲三代(EPR)台山项目一期1、2号机组的合同签订让东汽成为了国内首个拿到欧洲三代机组项目的制造厂家。

　　在此过程中，东汽始终坚持“硬实力”与“软实力”同时并举。一方面，通过灾后新基地的建设，核电专用加工设备的能力和配套能力得到了很大提升和加强，将在原有一条核电转子生产线的基础上形成两条生产线，具备100万~175万千瓦的核电机组批量化生产能力。另一方面，东汽也逐渐将核文化理念渗透到每个职工心中，提出“核电无小事”，在质量上要求每个员工必须做到四个凡事：“凡事有章可循、凡事有人负责、凡事有人监督、凡事有据可查”，做到严格、严密、精细、高度可靠，追求“第一次就把正确的事情做正确”的目标。核文化多年的渗透和贯彻，使东汽在核电项目管理、质保体系、工程设计等方面拥有了一支优秀的团队。

　　全力拓展AP1000市场

　　众所周知，目前国内运营和建设的主导产品为百万千瓦等级核电机组，主要包括二代加(CPR1000或M310)、AP1000、EPR和VVER等四种技术。按照截至2009年12月底国内已经完成授标的情况统计，东汽的市场份额有喜有忧。

　　“概括起来讲，下一步市场策略将是保持二代加优势，全力以赴拓展AP1000份额，巩固EPR地位，自主研发CAP1400。”李国强说。为此，东汽在核电领域坚持实施“增强核电研发能力和技术创新能力，逐步形成具有自主知识产权的核电产品系列，提高国内、国际市场竞争力”的战略思想。

　　在产品开发处核电室主任李熇的办公桌上，一份“CAP1400”的研发计划放在醒目的位置。“2009年方案设计已完成，预计明年能够完成通流部件设计，我们正在努力构建并完善核电汽轮机自主研发平台，自主开发CAP1400核电汽轮机主机及辅机产品，完成示范项目的工程设计，掌握AP1000核电机组的核心研制技术。” 李熇如是介绍 。

　　李国强透露，“十二五”期间，东汽还将积极参与各大核电集团的海外核电项目，力争在“十二五”期间取得1~2个海外常规岛项目汽轮机部套的制造和供货。积极开展与国外公司合作，通过分包制造等方式参与核电项目的制造和供货。

　　驶入新能源发展快车道

　　过去的一年多时间，四川德阳八角井镇的东汽新基地拔地而起，新东汽不仅仅是简单的恢复重建，更是东汽在重建中实现产业结构调整和发展清洁能源并举，用绿色、节能、科学发展的思路加速企业发展的美好愿景。

　　东汽党委书记何显富充满信心地说：“东汽正在进一步加大多电并举产业结构调整力度，超前适应世界经济发展趋势，加快符合国家产业政策的新能源建设，积极参与市场竞争。”

　　2004年11月，东汽引进德国REpower 公司具有世界先进技术水平的1.5兆瓦风力发电机组成套技术，经过消化、吸收和技术交流，现已具备从风场设计到最终售后服务的全套技术能力，整机国产化率已超过85%；截至2009年底，东汽风电累计完成机组安装2500多台，风电机组平均利用率达到97.6%。东汽风电已占有国内市场份额30%以上。为了适应市场需求，东汽还将形成多种功率的系列风电产品研发。风电成为东汽最大的产业，扛起了东汽可持续发展的大旗。

　　2009年初，东汽成立核控制棒驱动装置事业部，开始向核岛产业进军。

　　在常规火电份额逐年下降的情况下、东汽在保持燃气轮机联合循环、核电、风电产品领先水平外，还将利用现有1500吨多晶硅生产线和光伏技术，向太阳能光伏发电站建设进军，同时推进将风能及太阳能储存起来的燃料电池、污水处理膜、海水淡化膜等再生能源技术的开发。

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　　“2010年是东汽灾后重建的决胜之年，我们将结合产业和行业的特点，结合‘又好又快’发展的要求，做好新能源产品，做好传统产品优化，不断发现新产品和新产业的发展机会，争取全年完成产值超过200亿元，将新东汽建设成为世界一流的电力装备企业，为国民经济、为中国工业发展作出央企应有的贡献。”东汽总经理张志英表示。