眼下，“十二五”能源规划正在紧锣密鼓地制定中。据相关人士向记者透露，“十二五”期间，我国石化业将进入转型关键时期，需要克服行业竞争力参差不齐、产品结构性短缺、资源环境瓶颈等问题，这意味着对石油石化设备提出了更高的要求，同时也带来了新的发展机遇。

　　部分设备出口能力增强

　　业内已有共识，我国石油和化工行业能否在结构调整与产业升级中实现由大变强，关键之一就在于相关配套的装备制造业的发展与进步。

　　记者了解到，通过近些年的发展，特别是经过“十五”、“十一五”的发展，我国不仅形成了门类比较齐全的石油石化装备，而且规格、品种基本能满足陆上石油勘探开发的需求。从生产能力、产量、产值、生产的品种规格和从业人员等方面衡量，我国已成为一个生产石油石化设备的大国。

　　据中国石油和石油化工设备工业协会常务副理事长赵志明介绍，石油钻采设备在满足国内需求的同时，还具备了出口能力。我国已经可以成套出口较先进的变频驱动钻机和适应极地气候的车装钻机，出口地区主要是美国、加拿大和俄罗斯等经济发达和石油技术成熟的国家，这些产品的技术含量和附加值均很高。

　　此外，如井口装置、采油树、抽油机、潜油泵、石油工具、石油管材等设备都是我国成熟产品，使我国的石油钻采设备近年来在国际市场上的份额不断扩大。

　　赵志明透露，去年石油石化装备行业出口情况整体不错，60种主要产品出口总额达到163亿元，同比增长7.6%。特别值得一提的是石油天然气钻采设备中的石油钻机。目前全世界能生产成套钻机的国家不多，我国的年生产能力已经达到800台（套），不但可以满足自己的需要，还占据了绝大部分的国际市场。

　　关键核心设备仍掣肘

　　采访中，业内专家业也都坦言，与发达国家相比，我国石油石化装备在产品设计、制造工艺、成套水平等方面还存在一定差距。以钻机制造为例，我国生产的钻机品种相对单一，缺乏适应各种地貌环境和工艺要求的特种钻机的设计和生产能力，在智能化方面尤其欠缺。

　　赵志明告诉记者，与上游的钻采设备相比，下游石化设备的差距则更加明显。我国石化设备出口总量不仅远低于石油钻采设备，而且大型石化装置中许多关键设备如反应设备、压缩机组、特殊泵类等仍依赖进口。

　　以乙烯装置为例，我国存在研发制造能力低、装备能耗高、检修手段落后等问题。要想分享这个巨大市场的利益，必须加快国产化进程，实现关键技术和装备重点突破。

　　同时，我国的石化装备中具有自主知识产权的产品和技术很少，工艺技术过分依赖国外，长期以来很少形成自己的原创性成果。重大设备的研发仍停留在“照猫画虎”的模仿阶段，缺乏二次开发的能力。

　　究其深层次原因，有专家认为，国内石化装备制造企业存在着“诸侯割据”的市场局面，企业规模小、数量多、力量分散，致使一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。设备研发、制造长期以来没有形成专业化、标准化、系列化。

　　下游石化设备需发力

　　专家认为，近年来我国石油钻采设备的突破和出口优势形成与国家政策鼓励自主创新，推动生产技术进步，在政策上给予鼓励和优惠有很大关系，这对亟需发力的下游石化装备有很大的启示。“十二五”期间，随着石化装置大型化发展方向的明朗，我国石化装备存在着由落后到赶超的机遇。

　　国务院2006年发布的《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，将百万吨级大型乙烯成套设备和PTA成套设备、大型煤化工成套设备、大型海洋石油工程装备和大型油气运输船舶等列为国产化攻关的重点。2007年，由国家发改委重大技术装备协调办公室组织的大型石化装备国产化工作会议进一步明确提出，到“十一五”末，实现乙烯、PTA成套技术装备和天然气长输管线设备国产化率不低于75％。国家能源局成立后，更是在推进石油石化设备国产化方面做了大量工作。

　　中国石化集团公司重大装备国产化办公室主任王玉台认为，目前国内石油石化装备制造业与国际先进水平的差距主要体现在管理、技术创新和过程控制三个方面，要加大阀门、仪器仪表等基础件工业的支持。

　　有关专家认为，最终的瓶颈是人才的瓶颈。高等院校与企业、科研院所之间需加强合作，联合培养一批具有创造性的中青年科技人才、管理人才和高级技工，特别是要培养一批重大装备研制和系统设计的带头人才。此外，还需加强专利、新产品开发等技术创新成果在工程中的应用成效。