转眼，又到年终岁尾。2010年，能源科技装备领域喜讯频传，成果颇丰。一次次科技创新、一项项重大突破，就像一粒粒珍珠串起年初和岁末。

　　从一串珍珠项链中挑出最耀眼的珍珠并不容易。但我们还是艰难地遴选了今年以来我国能源装备行业的几个精彩瞬间，重温过往论得失，再次汲取前行的力量。

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　　高端装备制造成为战略性新兴产业之一

　　2010年，我国装备行业在诸多点上实现了突破，并诞生了一批创新性技术。但要说到影响，10月10日出台的《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》无疑意义最为重大。文件明确把高端装备制造列为重点发展的七大战略性新兴产业之一，这一政策导向，影响不仅在当下，更在未来。它厘清了装备制造业未来5年甚至更长时期的发展脉络，并有望成为装备制造业实现产业升级的催化剂。

　　正如业内人士所言，在战略性新兴产业所包含的七大产业中，节能环保产业、生物产业、新材料产业、新能源汽车、新能源产业、新一代信息技术产业六个产业发展都离不开高端装备制造业的发展。高端装备制造业是战略性新兴产业发展的基础，是支撑。战略性新兴产业发展离不开装备制造业的快速发展。

　　目前，我国制造业的发展大部分还停留在产业链的低端，以生产低附加值产品为主。前端研发设计与后端的销售环节都受制于人。这不利于装备制造业的发展壮大。此外，还有一个重要矛盾：关键零部件达不到与主机配套的要求。此次国家大力推进高端装备制造业发展，特别提到，强化基础配套能力，积极发展以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备。这意味着，关键零部件的短板有望弥补，处于产业链低端的格局有望改变。

　　机械科学研究总院原副院长屈贤明认为，国家层面将高端装备制造成为战略性新兴产业之一，一是对鼓励装备制造行业向高端发展，起到了政策引领作用，各地方政府都在积极发展高端装备制造业；二是有利于鼓励企业加强自主创新，重视研发，有效地推动了企业作为创新主体地位的尽快到位；三是有利于传统产业的改造升级，对于传统机械行业的节能节材，以及生产线的升级、产品的升级换代都具有很大的促进作用。

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　　天津“大乙烯”项目国产化率创新高

　　1月16日，国内在建规模最大的百万吨乙烯单套装置——天津石化100万吨/年乙烯装置一次开车成功，并生产出合格产品。至此，中国石化天津百万吨乙烯及配套项目（简称“大乙烯”项目）全面建成投产。该项目不仅首创了中国石化百万吨乙烯开车纪录，同时也创造了国内在建同类装置国产化率新高。

　　“大乙烯”项目是目前在建同类装置中国产化率最高的项目，炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5％和78％，有力地推动了国内装备制造业水平的提升。除部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术，自主创新能力得到进一步提高。特别值得一提的是，作为大型乙烯装置的核心设备——乙烯裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造。

　　我国第一套乙烯装置1962年诞生于兰州石化，年产能5000吨，仅为同期美国乙烯产能的1/400。落后的不仅是产能，当时中国乙烯装备全部依赖进口。即便是11年后，在燕山石化落户的第一套年30万吨乙烯装置，不仅全套技术靠引进，而且连工厂的螺丝钉都从国外进口。

　　天津“大乙烯”项目的意义早已突破了其自身，它为我们提供了有益经验：对具备国产化条件的，积极做好相关准备工作，同时对部分进口设备要探讨国内外联合制造的可能性。

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　　光伏关键设备打破国外垄断

　　11月底，中国电子科技集团公司48所承担的电子信息产业发展基金《多晶硅铸锭炉开发及产业化》项目及《大口径闭管高温扩散/氧化设备》项目顺利通过验收。这标志着我国太阳能光伏产业关键设备国产化实现重大突破。

　　多晶硅铸锭炉是光伏产业链前端的关键设备。该设备的研制成功，是我国太阳能光伏解决了我国大规模生产多晶硅锭的技术瓶颈，有利于完善我国的光伏产业链，带动光伏产业整体水平的提升。

　　据统计，2009年，我国多晶硅、硅片、太阳能电池和组件产能分别占据全球总产能的25％、65％、51％和61％，我国业已成为全球光伏产品的主要出口国。然而亮丽的出口成绩单背后，难掩行业发展的窘境。

　　目前，国内企业主要集中于组件生产和太阳能应用产品等产业链的中下游，而在原材料提炼技术和生产线核心关键设备制造等上游环节，则少有涉足。诸如晶硅电池全自动丝网印刷机和自动测试分捡机等高端关键技术设备完全依赖进口。原料、关键技术设备、市场需求“三头在外”，让国内光伏业不敢懈怠。

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　　首台自主百万千瓦级核电站反应堆压力容器制造成功

　　12月18日，我国首台完全自主设计、自制锻件、自主制造的百万千瓦级核电站反应堆压力容器——辽宁红沿河核电厂一期工程１号机组反应堆压力容器，在中国第一重型机械股份公司制造成功、顺利通过竣工验收并发往红沿河核电厂。

　　众所周知，反应堆压力容器是核电站最关键的设备，它是转化核燃料所释放的能量、为核电站发电提供热能的容器设备。该设备是核电站重要的安全屏障之一，是核电站的心脏，且在核电站寿期内不可更换。因此，它的制造具有质量要求高、技术难度大、制造周期长和工艺复杂等特点。目前，仅有美国、法国、俄罗斯、德国、日本、韩国等少数几个国家能够制造百万千瓦级核电反应堆压力容器。

　　一年来，核电装备自主化成就斐然。1月15日，陕西柴油机重工有限公司与国核工程有限公司签订了AP1000自主化依托项目柴油发电机组供货合同，这标志着我国核电站应急柴油机组实现了国内采购；4月，国内第一支1100兆瓦核电半速转子在中国第二重型机械集团公司顺利通过了联检，并包装发往用户，标志着我国打破日本企业的垄断，能够自主生产超大型核电半速转子……

　　AP1000设备国产化取得阶段性成果。在爆破阀领域，中核苏阀和陕西应用物理化学研究所（213所）组成爆破阀联合攻关团队，采购了阀体铸件、剪切盖等长周期材料以及剪切盖因科镍690用热处理炉、大型电火花机床等一些关键的加工设备，爆破阀阀体和爆破单元的研究实验都取得了较大进展。

　　通过合作攻关，宝钢集团有限公司、鞍钢股份有限公司、上海大西洋焊接材料有限公司、山东核电设备公司和中核建伍公司分别在安全壳用SA738B钢板、核级焊材、模压成型研制及现场拼接焊装、整体运输等方面，攻克了诸多技术难题和工艺难关，在世界上率先掌握了钢制安全壳制造、吊装、运输等新技术。

　　除了在装备自主化方面稳步推进外。今年的另一个亮点是，民营装备企业作为一支重要力量开始在核电装备制造的舞台上整体亮相。在与国核工程有限公司签署AP1000核电主管道等设备的行动计划的几家单位中，除了中国二重、渤海重工等国有企业外，还有吉林昊宇等民营企业。中广核集团也首次面向民营核电装备企业敞开大门，与浙江省30家民营能源装备企业签订了总金额约10亿元的合作协议。正如业内人士所言，核电站有各种系统300余个，需要大大小小的零配件数万套，由于核电产业链很长，民营企业同样可以获得参与其中的机会。

　　当然，稳步快速发展核电装备产业今后还需要克服诸多困难。比如，如何解决好大型加氢反应器、核反应堆压力容器及核锻件从单件到量产带来的一些问题。

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　　成功自主研制特高压直流换流阀

　　8月15日，在国家能源局能源节约和科技装备司主持召开的新产品技术鉴定会上，由中国电科院自主研制的±800千伏/4750安特高压直流换流阀通过技术鉴定。这意味着我国已全面掌握了直流换流阀研发设计制造的核心技术与工艺，实现了真正意义上的直流换流阀设备国产化，也标志着中国电科院成为继瑞士ABB、德国西门子之后，全球第三个掌握和拥有特高压直流换流阀设计制造和试验技术的企业。

　　作为直流输电的核心装备，直流换流阀的研发制造，是目前复杂程度最高的电力装备技术之一，被称作直流输电系统的“心脏”，晶闸管则是换流阀的核心部件，被誉为换流阀的“机芯”和“神经中枢部件”。为了给我国特高压输电线路装上“中国芯”，中国电科究院与中国南车株洲电力机车研究所通力合作，投入数亿元，成功开发出世界上直径最大、功率最高的６英寸晶闸管。

　　几乎与其同时，世界上直流电压最高、容量最大的±800千伏直流换流变压器在中国西电集团研制成功。被电网专家和监造代表誉为“制造精良、达到国际领先水平的精品高端变压器”。

　　我国建设葛洲坝至上海的输变电工程时，全套设备都是从国外引进，而到建设向家坝至上海的输变电工程时，主要设备实现了自主化。近年来，在三峡输变电工程、西北750千伏输变电工程、特高压输变电工程等重大工程的带动下，国内输变电制造业水平实现了历史性跨越。

　　从行业现状来看，我国输变电设备，包括一次设备和二次设备，其主设备都达到了世界先进水平。目前，只是变压器所用的硅钢片、绝缘纸板、套管等原材料和配件还需进口一部分。发展之快，在十年前是不可想象的。

　　然而，我国输变电设备制造仍然存在大而不强的问题。我国目前最大的输变电设备制造企业中国西电集团的年收入仅仅为国际电气巨头ABB的1/20。培养我们自己世界级的输变电企业，还需很多年的努力。

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　　国产液压支架创造世界新高度

　　5月，目前世界上支护高度最高的7.6米矿井用液压支架支护经晋煤集团试验观察，达到使用要求。此次成功研发的7.6米大采高液压支架，创造了多项世界第一：高度最高、工作阻力最大、护帮高度最高。此外，还应用了大流量供液系统、面喷雾、三级护网等多项专利技术。

　　“三机一架”（掘进机、采煤机、刮板输送机和液压支架）的研发能力集中代表了煤炭综采设备水平。研发出世界上支护高度最高的液压支架从一定程度上表明，我国的煤机装备研发制造能力有了显著提高。此外，以郑煤机为代表的一批煤机企业已将目光聚焦到核心技术和关键零部件，作为核心中的核心，液压支架电控系统研发也陆续取得了一系列成果。

　　高效能大采高液压支架的研发成功能助厚煤层开采一臂之力。但另一方面，由于受工作面空间的限制，薄煤层也是我国煤炭开采的薄弱环节，设备的能力、安装、检修、操作等均受到很大的限制。实现薄煤层安全高效开采，根本出路在于机械化。国内亟需研制出适合薄煤层开采的液压支架、采煤机、运输机等“三机”配套设备。

　　我国煤机市场前景广阔，但总体而言，由于我们的研制水平还相对落后，年产600万吨以上的大型综采成套设备大多依赖进口。我国大型煤炭集团的综采成套设备70%以上从德国、美国等国进口，不仅价格高，维护保养也不方便。

　　国内领军煤机企业已经意识到，我们不仅要在设备的“壳”上做到世界第一，更要在设备的“芯”上做到世界领先。从这个层面来说，国内煤机装备业依然任重道远。

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　　高压大口径全焊接球阀国产化破题

　　7月15日至19日，成都成高阀门公司、上海耐莱斯阀门公司、浙江五洲阀门公司分别研制的各10台高压大口径全焊接球阀在成都、上海、温州顺利通过出厂鉴定暨验收。

　　高压大口径全焊接球阀是天然气长输管道关键设备之一，天然气长输管道要穿越沙漠、沼泽、山地、河流等，地理、地质情况复杂，气候、环境条件恶劣。为确保能源大动脉的安全可靠运行，要求阀门具有更高的可靠性、密封性和强度，使用寿命在30年以上，研制难度很大，在设计、材料、制造等各方面都对研制单位提出了很高的要求。

　　目前，我国天然气长输管道建设中，通径40英寸以上的高压全焊接球阀主要依赖进口，不仅产品价格昂贵，而且售后服务困难。加快天然气长输管道高压大口径全焊接球阀的国产化进程势在必行。

　　此前，国内第一根X100钢级、直径1219毫米、壁厚15.3毫米螺旋埋弧焊接钢管，在宝鸡石油钢管有限责任公司研制成功并顺利通过成品检验。这意味国内继攻克西气东输二线高钢级、大口径、大壁厚螺旋焊管批量生产难关后，又在更高钢级长距离油气输送管的生产技术上取得了新突破。

　　由于以西气东输二线工程为依托，积极组织协调和加大长输管线关键设备研发的推进力度，沈鼓集团、中航集团、哈尔滨电机、上海电机等一批国内设备企业的技术提升有了实践的平台。

　　西气东输二线总投资1400多亿元，仅西气东输二线所需钢材、管材就拉动内需约300亿元。未来几年，设备制造企业的舞台将更宽广。