前不久，我国第一套国产化率100%的百万千瓦级核电站堆内构件在上海电气第一机床厂有限公司完工，意味着中国核电反应堆关键设备的设计制造技术迈入世界一流。上海要形成新的产业结构，还有没有传统制造业的舞台？“国字号”百万千瓦核电机组关键设备的成功制造，成为回答这一问题的力证。

　　抢占先机

　　第一机床厂原本的主业是机床制造，是上海老牌工业制造企业，上世纪80年代开始涉足核电制造。2005年，国家提出积极发展核电的重大战略。上海电气将机床制造从机床厂剥离出去，并把机床厂的核电人才、技术资源与旗下其他企业的优质核电业务有机整合，在临港建新厂区，扩大产能。人才、技术、生产能力的提前储备，让一机床公司在市场中抢占了先机。

　　“聚焦国家战略，抓好技术创新，把投资方向转到新能源装备上。我们传统制造业也能走向世界一流！”一机床公司执行董事孙忠飞说。

　　艰难攻关

　　堆内构件是核电站反应堆的核心设备。看外表，它是身高10米、体重125吨的“大圆筒”。“筒”内另有玄机：1万多个精密零件精准地焊接在一起，全部采用核级不锈钢和镍基合金。

　　这套为辽宁红沿河1号机组量身定做的堆内构件中，控制棒导向筒是最后一个攻关成功的项目。长4.5米的筒内有12块导向板，每块板上有24个孔，总计500多个形状不一的焊接点。每个孔在焊接中的误差不能超过0.02毫米，相当于一根头发丝直径的1/3，而且核岛设备一旦出厂安装，就没有“补救程序”，相关工艺必须一次过关。这个高难度的技术，过去一直掌握在国外企业手中。一机床的员工们经过四年多努力，完成了48项攻关试验，最终使导向筒制造达到了设计要求。

　　产能飞跃

　　一机床公司从过去5年生产1套堆内构件，到去年一年生产4套，产能提升了20倍；销售收入从2005年的8000余万元，增长到去年的超7.8亿元。曾经拒绝提供技术援助的外国公司老总在给孙忠飞的邮件中写道：“过去5年，我是你们的老师；现在，你们是我的老师。”

　　目前，一机床生产任务已排到2015年。今年上半年，二期改建厂房将投入使用，平均年产能力将跃居世界第一。