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“十二五”我国石化行业发展分析

http://www.gkong.com 2011-09-23 17:19 来源:中国自动化学会专家咨询工作委员会

  [摘要]进入新世纪以来,我国石化产业快速发展,已成为世界第二大石油和化工产品生产、消费大国。“十二五”期间,我国经济发展正处在工业化中期向工业化后期转变的过渡时期。在这个转型时期'石油和化工行业结构调整需进一步加快,以适应国内相关工业产业升级对石化产品提出的更高需求。目前我国石油和化学工业多种产品产能位居世界第一位,在国际上占据了举足轻重的地位。但全行业综合竞争力还有欠缺,尤其是资源性产业和高端产品,结构性矛盾比较突出。

  (中经评论•北京)一、世界石油和化学工业发展趋势

  2009年,在全球性经济衰退的环境下,西欧、北美及日本等发达国家的化工产业在2008年的基础上进一步衰退,不计医药化学品在内,2009年欧洲的化学品产量同比下降约12%,美国下降9.4%。预计2010年欧洲和美国化工品产量将分别增长5%和3%,但仍难达到经济衰退前的水平,要完全从衰退中走出来还需要更长的时间。

  以中国、印度、巴西等为代表的新兴经济体国家在国内需求继续增长的基础上,化学工业和其他制造行业的复苏速度远快于发达国家,在全球化工产业格局中占据了更大的份额,未来几年这一差别还将扩大。2009年“金砖四国”巴西、俄罗斯、印度和中国的化工品产量平均增速为12.3%,预计2010年为13.4%。其中,中国化学品产量将以16%的速度增长,成为世界化学工业回暖的最大动力。

  随着全球化学工业进入成熟期,行业景气周期将延长并趋向平缓,高峰和谷底的落差将缩小,行业盈利水平将趋向收敛。各国大规模救市措施可能引发的流动性过剩、国际基础能源价格稳步回升、贸易摩擦和保护主义趋于严重等也是影响未来几年内世界石油和化学工业发展的重要因素。

  目前,世界最大的石油消费地区是亚太、北美和欧洲,但这三大地区的石油产量远不能满足需求,特别是亚太地区本地供应量不足需求量的1/3;而消费量较小的非洲和中东地区的石油供应量则约为本地需求量的4倍。

  美国、欧洲、日本、中国仍是世界最重要的石油进口国家和地区,而出口的主要地区是中东、前苏联地区和非洲。其中,中东的石油近70%流向临近的亚太地区;前苏联地区和北非的石油出口主要流向欧洲地区;西非的出口中40%通过大西洋运往美国。

  原油价格直接影响化工产品的生产成本和效益,化工产品的市场供需状况直接牵动化学工业周期的变化。在物流成本的影响日趋严重的情况下,只有具有良好区域性供需平衡的北美自由贸易区、欧洲和中国等地区,或是具有明显原料优势的中东地区和南美部分国家才能继续保持本地区石化产业的竞争力。

  世界石化行业未来发展将呈现如下特征:一是产业发展全球化趋势E益明显,竞争进一步加剧;二是石化产业重心向东移,产业发展格局发生演变;三是科技创新仍是推动石化行业发展的核心动力,受到高度重视;四是石化企业更加突出专业化发展特色,企业重组不断强化;五是原料多元化、发展新能源成为目前及未来石化行业的战略重点;六是“绿色”低碳经济与环境保护将成为石化行业的关注焦点;七是大型化、一体化、基地化的建设模式已成基本趋势;八是未来将以差异化、高价值的产品和技术引领行业发展。

  二、我国“十二五”期间行业形势分析

  (一)“十二五”是全行业进入产业转型的关键时期

  原材料工业的发展取决于国家所处工业化阶段,以及由各阶段所决定的需求、供给条件和比较优势的变化。“十二五”期间,我国经济发展正处在工业化中期向工业化后期转变的过渡时期。随着我国工业化的阶段性变化,原材料工业的内部结构特征也将相应发生变化,主要是传统产业比重下降,而高端和新型产业将得到较快发展。这将成为我国原材料工业调整转变的关键时期,既要满足国民经济发展的需求,也要为应对未来需求升级和产能过剩进行战略性调整。在这个转型时期,石油和化学工业全行业结构调整需进一步加快,以适应国内相关工业产业升级对化工产品提出的更高需求。目前包括石油和化学工业在内的原材料工业在我国发展迅速,多种产品产能位居世界第一位,在国际上占据了举足轻重的地位。但全行业综合竞争力还有欠缺,尤其是资源性产业和高端产品,结构性矛盾比较突出。

  (二)石化产品结构性短缺现象仍将持续

  我国石油和化学工业经过多年迅速发展,大多数产品产能快速增加,产品供应已由“整体数量短缺”转变为“结构性短缺”。比如,2009年我国有甲醇产能2200万吨/年,装置开工负荷仅50%,而同期甲醇进口量达到529万吨;聚乙烯和聚丙烯、乙二醇、聚苯乙烯、ABS、合成橡胶等石化下游产品2009年的进口量均超过2008年,其中产品竞争力不强的因素较突出。在下游新型化工材料和精细化学品领域,则主要体现为高端品种短缺,产品差异化程度较低。

  产品结构性短缺是行业内部结构性矛盾的具体体现,究其原因,主要包括:原料供应受到多重限制,行业集中度仍然偏低,落后产能仍占有较大比重,产业竞争力不强;部分行业缺乏有力的监督和引导,产业盲目发展,产能过剩严重;产业布局由于历史原因,仍存在原料与生产分割、产品与市场分割等不合理之处;自主创新能力仍然较弱,很多科研成果难以实现生产应用,以企业为核心的创新体系尚未建立等。

  (三)资源短缺仍是制约石化行业发展的主要因素

  我国原油资源短缺,人均占有储量只有世界平均水平的11%,并且产量难以在短期内大幅提升。随着国内经济的快速发展,我国原油缺口逐年扩大.2009年我国石油缺口高达2.1亿吨,预计2015年将进一步达到2.62亿吨,原油进口依存度超过55%,同时还将面临着国际原油价格巨幅波动的影响。原油资源的短缺,不仅对我国石化产业的发展产生重大制约,而且是关乎国家能源安全以及社会稳定的重大问题。

  天然气作为清洁能源,供需矛盾十分突出,价格不断上涨。根据我国天然气利用政策和天然气的价格,化工利用已受到制约。

  我国煤炭产量约占世界总产量的40%,储量丰富,煤种齐全。我国煤炭资源地域分布差异较大,主要特点是“北多南少、西多东少”。丰富的煤炭资源为发展煤化工行业提供了良好的支撑条件,但煤化工生产耗水量较大,我国水资源缺乏,并且和煤炭资源呈现明显的“逆向分布”,煤炭资源则主要分布在水资源匮乏和生态环境比较脆弱的中西部地区。水资源已经成为了西北地区发展煤化工产业的重要制约因素。

  (四)全社会对节能减排与环境保护的关注度更高

  2008年,我国人均GDP达到2500美元,城市化水平不断提高、居民消费升级,能源重化工产品的需求快速增长,钢铁、冶金、石化、建材、机械制造等重型工业行业保持了较高的增长速度。重型工业化的快速发展,使我国环境形势日趋严峻,很多地区主要污染物排放量超过环境承载能力,生态环境总体恶化的趋势仍未得到根本扭转。此外,我国还面临着CO。等温室气体减排的巨大压力。在环境承载能力有限的情况下,传统的高投入、高消耗、高排放、低效率的经济增长方式亟需转变,是对包括石油和化学工业在内的多个工业行业提出的重大课题。

  近几年,公众对环保的关注度日益上升,我国已经从政策、法律制定等方面加紧了对高耗能、高污染行业的监管与治理。目前,我国石油和化工行业在污染物排放、“三废”处理技术、能源利用效率等方面与国际先进水平仍有一定差距,将要付出更多的努力。

  (五)将加大力度完善系统化技术创新体系

  近些年,我国提出了建设创新型国家的战略目标,科技创新不断取得进展,但仍然存在整体创新能力不足、企业科技投入少等问题。

  石油和化学工业的科技创新具有系统复杂、资金投入大、周期长等一系列自身特点,目前大多数成果仍处于追随和仿制阶段,自主创新能力不足,原创成果较少,科研基础研究与工业发展的实用化要求脱节.基础研究的产业化进程较慢。在工业化建设中,针对成套技术仍需要系统地进行集成和优化;已经国产化成功的大型设备,在质量和运行稳定性上与国外先进水平相比还有一定差距;在新技术和新产品应用开发方面,相当一部分尚停留在小试或中试的水平上;许多先进技术如节能节水技术、过程耦合技术、智能化模拟技术、污水零排放技术等,还需要加大推广力度。我国亟需建立产、学、研联合的专项研发体系。

  三、目前我国石化行业基本状况

  我国大部分主要石化产品在2009年生产和消费都取得了不同程度的增长,部分产品增长幅度较大。原油加工量为3.75亿吨,同比增长9.5%;三大成品油产量2.28亿吨,表观消费量2.20亿吨,同比分别增长9.4%和2.4%;乙烯产量为1069.7万吨,同比增长7.0%,当量消费量约2400万吨,同比增长高达14.1%;主要有机原料产品的生产和消费也都取得了增长,其中丙烯腈、正丁醇、苯酚丙酮、PTA、醋酸等产品的生产和消费同比增长都达到了两位数以上。

  (一)石化行业经济指标稳步好转

  2009年初,在突如其来的国际金融危机的巨大影响下,石化行业各项经济指标陷入低谷,第一季度销售收入与2008年同期相比下降了20%以上,由于消化原料和成品库存等原因,利润更是同比下降了50%左右。随着国家各项经济刺激政策措施的落实以及相关行业的逐步稳定,原油以及石化产品价格波动性回升,石化行业经济指标逐月好转,全年主要经济指标与2008年基本持平。

  (二)部分石化产品进口数量增长较大,预示着竞争不断加剧

  随着全球经济一体化进程的加快,化工品国际贸易量逐年增大。特别在我国化工品需求量迅速增加、基础石化原料紧缺的双重因素影响下,近些年我国基础石化原料进口量逐年增加。绝大多数进口石化原料需通过港口运入,目前很多临港企业已把进口原料作为解决生产资料来源的重要选择。利用优良的临港运输条件,结合化学品物流业的发展,进口基础石油和化工原料,将是化学工业园区发展的重要选择和必然选择。

  由于我国石化产品市场在2009年较快企稳回升,成为周边国家和地区产品的重要目标市场。多种石化产品进口量异常增长,一方面说明了国内经济刺激政策起到了良好的效果,带动石化产品市场的恢复和增长,另一方面也说明在金融危机乃至后金融危机时期,主要石化生产国的石化产品对我国市场的冲击将会不断加大。

  四、“十二五”我国石化行业重点领域发展分析

  (一)炼油

  1.主要特点

  一是生产企业向大型化、规模化发展态势增强,我国已成为世界炼油大国。截至2009年底,原油一次加工能力达到4.5亿吨/年,居世界第二位;加工量达375亿吨,三大成品油产量达2.28亿吨;拥有炼厂150多个,规模达到千万吨级的14家,占总能力37%-40%。

  二是国内油气资源供应紧张,原油对外依存度不断上升。2009年,我国原油产量1.89亿吨,净进口量2.1亿吨,原油进口依存度达到52.5%,随着未来炼油能力的进一步快速提高,原油进口依存度将进一步上升。

  三是成品油总体供需基本平衡,柴汽比不断提高。我国成品油的生产与消费均保持了较快增长,供需基本平衡。2009年,国内柴油、汽油消费比例达到2.07:1,生产比例为1.96:1。

  四是炼油技术水平获得较快发展。随着我国原油加工能力的提高,炼油技术水平也取得进步,依靠自主创新,我国目前已经掌握了建设千万吨级炼厂的能力。

  五是中小炼油装置开工率不足,行业集中度亟需提升。国内有150家左右各类炼油企业,平均规模不足300万吨/年,一次加工能力低于300万吨/年的企业数量仍有50家左右,产能占全国总产能的15%左右,制约了行业整体规模以及装置技术水平的提升。全国炼油装置平均开工率为83%。

  六是地区间供求不平衡的矛盾突出。目前我国成品油消费主要集中于“两洲一湾”及中部地区,成品油的物流流向呈现“西油东进、北油南运”的市场格局。

  2.未来趋势与发展潜力

  一是炼油能力总体过剩的趋势将不可避免。根据成品油消费量与GDP增长率弹性系数等综合测算.“十二五”期间国内炼油能力将在现有基础上增加1.35亿吨/年,达到556亿吨/年。但根据炼油实际新增产能测算,2015年炼油能力将高达7.25亿吨左右。

  二是原油进口依存度持续增加。根据测算,2015年我国原油进口依存度将逼近60%,原油资源不足仍然是制约国内炼油行业发展的主要因素。

  三是油品环保质量升级的要求提升。目前我国汽油和柴油总产量约2亿吨,基本均达到欧…标准,2015年力争达到国IV标准。

  (二)乙烯

  1.主要特点

  一是乙烯生产消费稳定增加,市场仍有较大缺口。2009年国内共有21家乙烯生产企业,25套生产装置,生产能力1222.5万吨/年,产量1069.7万吨,装置整体开工率很高。2009年国内乙烯当量消费量达到2400万吨,国内自给率仅为45%。

  二是产业集中度提高,大型化目标正在实现。2009年我国乙烯生产企业平均装置规模提高到50万吨/年,已接近世界平均水平。

  三是技术水平明显提高。我国乙烯装置综合能耗有明显下降,新建大型乙烯设计指标基本达到同期国际先进水平。乙烯、丙烯下游采用先进技术建设了多套具有世界级规模的石化装置。

  四是国产化取得突破性进展。乙烯关键设备国产化水平大大提高,并首次实现了乙烯成套技术和工程设计总承包的国产化突破。

  五是乙烯原料优化与供应问题尚未完全解决。国内新增乙烯产能的原料以石脑油为主,原料虽可做到相对优质,但不廉价。尽管我国大部分乙烯装置实现了与炼油的一体化,但相对于乙烯规模,目前所配套的炼油能力普遍偏小。

  六是在国际化竞争中处于相对波动的地位。在全球一体化的竞争中,针对国外产品的冲击进行有效抵御的能力较弱。特别是拥有廉价乙烯原料的中东地区乙烯工业迅速崛起,将成为我国乙烯行业最大的竞争对手。

  七是主要下游产品结构性矛盾仍较为突出。虽然在解决大宗初级产品供应方面取得了显著的成绩,但没有完全实现产品升级的要求,产品差异化程度比较低,中高端产品市场仍以进口为主;很多专用合成材料的专有技术被国外企业垄断,国内企业难以获取。

  2.未来趋势与发展潜力

  一是国内乙烯当量自给率将提高,但仍保持较大缺口。预计到2010年国内乙烯生产能力将达到约1470万吨/年,到2015年将达到2000万-2300万吨/年,自给能力将有较大提高,当量消费自给率提高到70%左右,但供不足需的状态会长期存在。

  二是上下游一体化、基地化的建设模式更上新台阶。石化装置上下游配套特点突出,一体化和基地化建设是未来我国乙烯工业发展的主题,目前我国已基本完成自沿海地区到中西部地区乙烯基地的布局,但是一体化规模和方案尚有较大潜力可挖。

  三是原料路线进一步向多元化发展。近年来我国已经开发并应用了多种原料制烯烃技术,其中包括MTO/MTP、CPP等技术。

  四是下游领域仍拥有较大发展。空间。“十二五”期间,我国合成材料的市场规模将进一步加大,新技术应用将进一步增加。预计2015年国内合成树脂需求量为5840万吨,“十二五”期间年均增速5.9%;合成纤维需求量达到3250万吨,年均增速5.2%;合成橡胶需求量达到390万吨,年均增速5.4%。

  3.面临的挑战--结构调整重点

  面临的挑战主要有:东南亚周边和中东产能快速膨胀,我国将成为市场争夺的焦点;进口产品关税下调压力凸显,国内产品成本竞争力再受考验;下游塑料产品出口环境复杂化,贸易保护主义抬头。

  “十二五”期间发展原则:一是淘汰落后产能,提高行业整体规模及技术水平;二是调整产品结构,增加高档牌号及专用料的生产;三是加快技术开发,增强自主创新和持续发展的能力;四是实施原料来源多元化,降低生产成本和市场风险。

  (三)乙烯下游行业

  1.合成树脂

  供需现状

  2009年,我国聚烯烃产量1633万吨,同比增长8.8%,其中聚乙烯和聚丙烯产量分别为813万吨并口820万吨,同比分别增长7.1%和10.5%:国内聚烯烃表观消费量达到2780万吨,同比大幅增长28.6%;我国聚烯烃产品进口量达到1157万吨,同比大幅增长58.8%,其中聚乙烯、聚丙烯进口量分别为741万吨和416万吨,同比分别增长64.8%和49.2%。2009年我国聚烯烃自给率近5年来首次出现下降,仅为158.8%。

  发展总原则

  应加快发展国内供不应求的高端专用树脂、功能性树脂和复合材料。大力推动新型特种合成材料的开发和生产,包括ABS树脂、聚碳酸酯、特种工程塑料、新型硅氟材料、氯化聚合物、聚氨酯、可降解材料等。

  行业存在问题--结构调整任务

  一是装置平均规模偏小,竞争力偏低。目前,我国聚乙烯生产企业平均规模约为45万吨/年,单装置平均能力约20万吨/年。聚丙烯生产企业平均规模约为10万吨/年,单装置规模不超过7万吨/年,聚丙烯生产行业整体能耗、物耗水平较高,产品成本在面对国外进口产品时缺乏竞争力。

  二是布局分散,物流成本较高。

  我国聚烯烃装置特别是聚丙烯装置多与炼厂及乙烯生产企业配套建设,在大型炼化一体化成为发展主流以前已形成了大量分散布局的中小型装置。我国聚烯烃主要消费市场集中在华东和中南地区,东北、西北地区生产的聚丙烯产品需大量通过铁路往南、往东调运,2009年其聚烯烃运出量超过100万吨。在世界大宗石化产品利润变薄的趋势下,过高的运输成本进一步削弱了国内聚丙烯产品的竞争力。

  三是产品结构不合理,高档产品自给率偏低。

  由于过去我国石化产品市场尚处于总量短缺的时期,国内企业以生产通用料牌号为主,而在专用料牌号引进和开发方面投入力度较小,形成了低档市场国货产品与进口产品竞争,高端市场和部分中端市场基本由进口产品垄断的局面。虽然,近年来国内加大了高附加值的专用料产品研究开发力度,但高档产品自给率偏低的局面依然未能得到明显改变,在目前国内聚烯烃市场尚处于总量短缺局面的情况下,国内生产企业除了盈利水平较低以外尚不会有明显压力,但未来一段时间国内产能大规模集中释放以及中东大量新增产能对国内市场的冲击,国内聚烯烃企业将面临严峻的竞争局面。

  四是国产化技术尚处于发展阶段,整体水平有待提高。近年来,我国聚烯烃生产技术国产化取得了重大突破,已成功开发第二代环管工艺的成套聚丙烯生产技术并已建设多套大型装置;自主开发的大型气相法聚乙烯成套技术已成功应用;我国在聚烯烃设备和催化剂国产化方面都取得了显著成绩。但与国外先进工艺相比,国产化工艺仍存在单套装置生产能力较小、产品牌号较少、优势和特色产品缺乏等问题。新一代催化剂开发及生产工作仍落后于国外,部分高档专用料生产用催化剂仍主要依靠进口。

  2.合成橡胶

  供需现状

  2009年,我国合成橡胶(八大胶种,下同)产能达到209.4万吨/年左右,产量达到1897万吨,进口量达到212.3万吨,出口量达到8.3万吨,表观消费量达到393,7万吨左右,占世界总消费量的30%。2000~2009年期间,国内合成橡胶产量和消费量年均增长率分别为9.9%和13.9%,远远高于世界同期的平均增长速度。预计2010年国内经济回升向好,国内合成橡胶产能和需求将同步增长,产能将达到220万吨/年左右,需求量将达到420万吨左右,供需缺口依然存在。随着轮胎投资重心向亚洲转移,将推动我国橡胶工业的快速发展,合成橡胶的产量和需求量进一步增长,在世界总量中所占的比例提升。我国合成橡胶将成为世界合成橡胶市场的成长中心。

  存在问题

  合成橡胶原料的价格高位运行,且受国际原油价格影响较大;产品牌号少,产能发展落后于需求的增长,供需存在较大的缺口;受进口产品的冲击,导致国内市场竞争激烈;营销机制不适应市场发展的需要,下游产业结构和产品结构变化增加了国内产品进入市场的难度。

  发展总原则

  针对丁苯橡胶、丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等传统产品进一步完善产品系列,优化工艺,增加专用化品种。加快发展目前国内紧缺的丁基橡胶(特别是卤化丁基橡胶)、乙丙橡胶及丁腈橡胶。加快异戊橡胶的开发,争取尽早实现工业化和产业化。提高苯乙烯一异戌二烯一苯乙烯嵌段共聚物橡胶(SIS)、氢化丁苯热塑性橡胶等SBS高档产品的比例。加快发展氟硅橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚硫橡胶等特种橡胶品种。提高粉末橡胶、液体橡胶等专用品种的产量。

  发展建议

  “十二五”期间合成橡胶行业应加快调整产品结构,传统胶种应向系列化、规模化、大型化和上下游一体化发展,根据市场需求变化向多功能方向发展。大力发展NBR、IIR、EPR、IR等特种胶种。提高产业集中度,提升国际竞争力。针对用户需求开发新品种和新牌号,为汽车配套的轮胎及配件用胶,重点是增加高性能轮胎用SSBR;BR开发的重点是在产品牌号上更注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性聚丁二烯橡胶;NBR发展的重点是继续向高性能化发展;IIR重点是发展提高气密性和相容性的卤化丁基橡胶(溴化丁基橡胶)并形成系列化产品;CR新技术与新产品的研制开发是复合调节型氯丁橡胶、非污染型氯丁橡胶、耐寒氯丁橡胶、接枝型氯丁橡胶等;EPR重点是用于润滑油改性剂的低粘度、特殊牌号、中低门尼新牌号;IR可结合C5综合利用,尽早实现工业化,替代天然橡胶,缓解供需矛盾;SBS发展趋势是品种的多样化、牌号的精细化和专用化,发展的重点是用于沥青改性、建筑材料、粘合剂和塑料改性的专用牌号。重视核心技术开发和对引进技术的消化吸收和创新,重视环保安全,节约能源。

  3.合成纤维

  “十二五”期间合成纤维行业应重点发展高附加值的差别化纤维,提高功能性纤维的比例;对己内酰胺、丙烯腈、乙二醇等单体生产装置进行改造和扩建;增加PX和PTA的生产能力;提高合成纤维原料供给率,力争自给率分别达到85%和80%左右;大力发展碳纤维、芳纶、高强度聚乙烯纤维等特种合成纤维,研发PTT纤维并推动其配套的1,3-丙二醇的产业化进程。

  4.有机原料

  “十二五”期间有机原料行业应加快发展对外依存度较大的产品,鼓励采用高效率、低污染和清洁工艺,对传统工艺进行改造和提升。重点发展的产品包括丁/辛醇、苯酚/丙酮、MIBK、苯乙烯、环氧丙烷、环氧氯丙烷、双酚A、己二胺、己二腈、TDI、MDI等。

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