过去十年，随着经济持续快速增长和电力建设的飞速推进，我国的电力装备制造业迅速发展壮大。同时国家相继出台了一系列政策推动电力装备制造业的科技进步和转型升级，我国大型电力装备制造实力和产能快速提升，在诸多领域已经具备了参与国际竞争的能力。

　　输变电设备：从引进技术到自主研发

　　过去十年间，我国逐渐认识到输变电制造业对我国经济社会发展的重要性，在政策上予以大力支持，并明确重大工程一定要结合设备国产化的目标。这其中标志性的项目是三峡输变电工程、750千伏输变电工程、特高压输电工程等。

　　三峡输变电工程极大地推进了我国输变电设备制造业的发展。1998年~2005年，三峡输变电工程建设期间，三常、三广、三沪直流500千伏直流输电，国产化率从30%、50%提高到70%，2005年投运的灵宝直流背靠背工程国产化率达到100%。

　　城市电网改造促进了中低端设备的发展。2005年9月，我国第一个750千伏电压等级输变电示范工程正式投产，这是我国第一条自主建设、自主设计、自主设备制造、自主运行管理的750千伏输变电工程，设备国产化率超过90%。该线路的投产，标志着我国已经跨入了输变电领域世界先进行列，填补了我国500千伏以上电压等级空白。

　　特高压电网工程一开始就被确定为装备制造业技术提升和自主创新的依托工程，当时为了扶持国内企业，国家发展改革委表示，特高压设备要全面实现自主研发、国内生产。2009年1月，我国首条1000千伏特高压交流试验示范工程 (晋东南-南阳-荆门)投入商业运行。其中，1000千伏、1000兆伏安单体变压器，1000千伏、320兆乏并联电抗器，开合1100千伏、210兆乏超大容量电容器组的开关，保护控制系统等达到世界同类装置最高水平，国产化率达到90%。2010年7月，世界电压等级最高、输送容量最大、送电距离最远、技术水平最先进的“向家坝-上海±800千伏特高压直流输电示范工程”竣工投产，我国在世界上首次成功研制出6英寸晶闸管和世界上电压等级最高、容量最大的800千伏换流阀、平波电抗器以及控制保护等设备，并具备了批量生产具有世界领先水平的所有特高压直流设备的能力。

　　通过特高压示范工程实践，我国具备了批量生产具有世界领先水平的所有特高压交直流设备的能力，极大地提高了民族装备制造业自主创新能力和核心竞争力。

　　新能源设备：政策扶持下的技术创新

　　过去十年，风电设备、光伏发电设备等新能源设备异军突起，成为电力设备制造业里发展迅猛的新生力量。而这其中，风电设备的发展最具代表性。

　　截至2012年6月，我国并网风电装机达5258万千瓦，已取代美国成为世界第一风电大国。国内风电产业的快速发展，也拉动了风电设备制造业的快速发展。我国迅速形成了一条从零部件制造到整机组装比较完整的风电设备产业链。风电整机的国产化率水平日益提高。而整个风电设备制造业的发展从一开始就离不开政策的大力扶持。

　　从2006年开始，国家发改委风电场特许权招标开始采用项目投资企业和风电设备制造企业捆绑招标的方式。每个投资商必须与一个风电设备制造企业联合投标，风电设备制造企业须向招标方提交承诺函，保证提供国产化率达到70%的风电机组;2005年，为了支持兆瓦及兆瓦级以上容量的风电机组的产业化，《关于组织实施可再生能源和新能源高技术产业化专项的公告》发布;2007年，《加快风电设备本地化有关意见》发布;2008年，为 了鼓励进口大功率风电机组的零部件而非整机，以此促进风电设备的国产化研制，《关于调整大功率风力发电机组关键零部件、原材料进口税收政策的通知》发布，《风力发电设备产业化专项资金管理暂行办法》公布……2006年之前，国内设备制造业仍处于起步阶段。2006年，国内风机主要以600千瓦、750千瓦机型为主。2007年，兆瓦级以上机组国内企业已经开始规模化生产，当时国内企业中只有新疆金风、东方汽轮和大连华锐具备1.5兆瓦风电机组的生产能力，并都在研制2兆瓦以上机型。2008年，国内风电设备制造业已经基本形成，2兆瓦及以下风电机组已经批量投入运行，自主化率达到86%。

　　除自主研发之外，少数有实力的企业还借助并购的形式直接并购国外竞争对手，获得了对方的核心技术和市场，走上自主创新能力成长的快车道。2008年，金风科技收购了德国公司Vensys，获得了其处于世界先进水平的永磁直驱型风电机技术及专业技术人员，并借此进入欧洲市场。

　　目前风电机组生产能力已达1100万千瓦，预计“十二五”期间可增加到1500万千瓦，完全满足国内需求。