导读：作为全球最大的劳动密集型制造企业，富士康一直饱受人力成本上升的困扰。，这直接促成了富士康“百万机器人计划”的成型。然而，一位接近富士康集团内部的负责人透露，目前富士康自主开发生产了2万台机械臂，其中一半摆在仓库没有动，而郭台铭对此并不知情。

作为全球最大的劳动密集型制造企业，富士康一直饱受人力成本上升的困扰。温庆强/CFP

　　距离总裁郭台铭提出“100万台机器人计划”的预计完成时间已过半，对目前生产线自动化进展，富士康国际（下称富士康）讳莫如深。

　　过去几年，这家全球最大的劳动密集型制造企业，着力推动机器人向生产线的渗透，并刻意削减人工。这符合郭台铭“三年百万机器人计划”的“省人化新思路”。财报显示，2008年，富士康国际员工为10.8万人，2009年达到最高峰，为11.8万人。两年后减员幅度逐步加大，2011年减约1.4万人，2012年减约2.89万人，减幅达29.2%。

　　人工的削减显示了富士康经营的困局。今年春节以来，富士康冻结了大陆工厂的招聘工作，市场归结为客户订单下滑的影响。

　　海通国际科技行业分析师李力行指出，iPhone的一个关键音频芯片供应商Cirrus Logic的高库存可能意味着iPhone销售低于预期，iPhone主要制造商之一的富士康在2013年一季度的销售，也出现19%的同比下滑。而在刚刚公告的2012财报中，富士康承认，过去一年客户订单数量减少，导致去年净亏损高达3.164亿美元，创下自2005年上市以来最大亏损。

　　自动化推进也深受影响。尽管郭台铭期待未来以自动化应对不断上涨的薪酬标准带来的成本压力和日益激烈的产品竞争，但在短期业绩下滑的年景下，研制和应用机器人的成本约束、工序需求和经营风险，成为三年计划的牵绊。

　　但这家世界巨型代工厂必须直面麻烦。“网络时代带来的观念改变，让现在年轻人的劳动习惯也变得挑剔起来，这对讲究纪律性和执行力的制造业，显得更加艰难。”富士康发言人刘坤说，“我们只有在人和环境之间找到一个趋于和谐的方法，自动化是包括富士康在内的所有制造企业都必须追逐的事情。”

　　  “省人”战略

　　富士康深圳龙华产业园A8栋楼曾是冲压车间。几个月前，这里的人员和生产线被腾空，取而代之的是数百个正在运作试机的机械手。富士康自主开发的工业机器人有一个共同的名字：Foxbot。

　　Foxbot还仅限于机械臂，业内习惯称之为“低成本机器人”。“它可以用一个自由度或两个自由度的自动化设备来代替人工，以实现简易自动化。”一位中科院机器人专家介绍说。

　　这不是富士康应用的第一批机器人。富士康为自动化备战多年。2006年前后，郭台铭办公室就聘请了一批来自美国麻省理工实验室的自动化技术专家专职富士康机器人研发，于2007年1月15日专门成立自动化机器人事业处。到2009年，6个系列15款名为Foxbot的富士康机器人陆续开发完成。它们被重点应用于堆栈、上下料取放、喷涂、输送、装配、搬运、小负载搬运、打磨、贴膜、抛光、油压等工序。2010年该系列工业机器人于山西晋城富士康工业园批量生产，这直接促成了富士康“百万机器人计划”的成型。

　　过去几年，越来越多领域的中国制造业加快了自动化转型。国际机器人联合会（international Federation of Robotics）最新调查显示，从2008年到2011年，中国机器人采用率提高了210% ，美国机器人采用率提高了41%。在日本和韩国，每名工人对应的机器人数量最多，1万名工人对应超过300台机器人。亚洲制造业协会首席执行官罗军分析认为，中国制造业从粗放式向机械化高技术含量产业转型，是必然趋势。机器人使用普及基于两方面原因，一是劳动力成本增加，二是提高生产效能。

　　波士顿咨询公司合伙人兼董事总经理利嘉伟说，“工资、运输成本和土地成本的增加以及人民币不断升值，正在快速蚕食中国制造业的成本优势。” 同时，劳力结构性短缺进一步加剧，很多企业面临“招工荒”。

　　作为全球最大的劳动密集型制造企业，富士康一直饱受人力成本上升的困扰。 2012年每介绍一名工人去富士康深圳龙华工厂上班，即可获得来自富士康公司1500元的奖励。“现在不是说多找一个工人会带来成本增加，而是你根本找不到人来做工。”利嘉伟说。

　　富士康自动化提速，正是富士康员工两次调薪后不久。在经历多名员工跳楼风波后，富士康在2010年6月2日宣布，大陆基层员工的标准薪资从原来每月900元上调至1200元。五天后，富士康再度宣布加薪，深圳新进员工经三个月考核合格，标准薪资再上调66%，为每月2000元。

　　6月8日，郭台铭即在台北母公司鸿海集团的年度股东大会上提出，在“提升员工福利、津贴与工作满意度”的同时，“持续对许多低阶制程进行自动化，以及提高员工训练”。

　　此后半年里，富士康先后于深圳总部、华北区、华东区密集举办三届自动化展，遍邀全球著名自动化制造商到场。自动化展会上，富士康首次对外提出“四化”：效率化、自动化、合理化、无人化。很快，郭台铭向外界公布了富士康三年内打造“百万机器人计划”，并提出“省人化新思路”。

　　 按这项计划，2012年富士康将以日产千台Foxbot的速度制造30万台机器人，用于单调、危险性强的工作。2012年初，郭台铭在考察富士康晋城科技工业园区证实，富士康已经启动“三年内造百万台机器人”计划。

　　 实现自动化不容易

　　“郭台铭显然是高估了机器人对人工的取代。”一位不愿具名的供应商说，百万机器人计划并不顺利。

　　这名供应商为富士康供应CNC（数控机床）等小型设备，即一种装有程序控制系统的自动化机床。往年这个时候，“富士康满世界追着交货”，但今年他们被告知不需外协，富士康内部消化解决，这些迹象让供应商断定“富士康自动化发展遇到了阻力”。

　　一位接近富士康集团内部的负责人向财新记者透露，目前富士康自主开发生产了2万台机械臂，其中一半摆在仓库没有动，而郭台铭对此并不知情。

　　来自富士康菁干班（富士康针对从著名大学本科生中招聘来的储备干部人才的统称——编者注）的一篇论文认为，富士康自动化阻力来自三方面：开发自动化设备成本高、工序间检验难以进行以及自动化存在经营风险。

　　富士康自主开发机器人是基于降低自动化成本方面的考虑。一直以来，富士康都强调内制加工，其核心竞争力即生产中所需的材料、零件、软件，都通过垂直整合内制。但是，机器人研发要求庞大的资金支持，这对成本控制要求苛刻的富士康来说，“认识并不统一”。特别是在2010年公司首次亏损以来，富士康一直在采取行动控制开支。

　　一位不愿具名的富士康设备工程师向财新记者表示，富士康工业机器人关键技术还待突破，“比如马达、谐波减速机、控制器”；富士康对机器人的研发也主要集中在四、六关节机械臂，用于喷涂、抛光、搬运、组装等恶劣环境下的简单重复性工位。2011年时，富士康自动化事业部曾有传闻称，郭台铭启动公司研发的机器人，发现老是来回抖动，坐标不稳。而富士康新闻发言人刘坤也说，富士康现在用的还不能称为真正意义上的“机器人”，只是机械臂，这在制造企业中应用很普遍。

　　截至目前，富士康还没有自主研发智能机器人，而智能机器人在富士康生产线上应用也不多。

　　深圳市机器人协会副理事长葛欢庆说，从长远看，人力密集型代工业，出路即在省人化和无人化，企业自己储备机器人技术理所当然，这也是包括富士康在内的一些大型制造业自主开发机器人的初衷。

　　财新记者在采访调查中发现，除了富士康，奇瑞、比亚迪等也已开始自主开发机器人项目。但中国制造业仍不具备机器人技术研发实力，仅限于基础应用。“自己开发生产的机器人成本比市场价还高，他们才发现这种投入成效不大，只是学习了最初级的机器人技术生产经验。”葛欢庆说。

　　现在富士康转变策略，加大了自动化产品外购的比重：即“低成本机器人”更多购置市场上的半成品，对其进行二次加工；而智能化机器人则全依赖外购。

　　按富士康内部规定，除非苹果公司指定的产品，外购机器人必须经过技委会同意。自2001年起，富士康陆续成立涉及机械加工、电子产品测试、机构产品工程、工业工程、信息技术、冲压、压铸、成型、表面处理、电子研发、热传导、供应链等23个专门技术委员会，由各事业部主管兼任总干事。

　　基于成本核算考虑，富士康自动化部门会定期制定针对某车间某工序机器人代工的提案。提案会根据所需要的人工，列出每个成品所付出的人工成本费用，及相对应的代工机器人设备成本费用，并明晰机器人代工所需的回收成本时限。提案由技委会审核实施。

　　在深圳大浪，一批靠给富士康自动化装机生存的中小企业集群，已逐渐发展壮大。他们为富士康提供自动化半成品，再由富士康二次加工。和国外拥有核心技术的著名品牌相比，他们仅称得上自动化的集成、组装商，并拥有低价优势，也仅限于供给富士康“经济型机器人”的半成品。

　　而把机器人自动化技术引入中国3C（计算机、通讯和消费电子）的ABB现在有超过1000台机器人在富士康大陆车间应用，多用于包括冲压、激光焊接、激光打标、打磨抛光等简单重复性工序。ABB曾对这些机器人和人工比较，得出的数据显示机器人效率明显高于人工。以打磨抛光为例，采用机器人后，相比人工，单个产品节拍从7分钟缩短到5分钟，产品优良率从87%提高到93%；对于两班倒的工作站，一个机器人可以替代两个熟练工。

　　即便如此，部分高管还是对大规模上马机器人持反对意见。因为自动化的最大难点之一是生产线要重新设计。沈阳新松机器人自动化股份有限公司、中央研究院院长徐方即指出：“从手工到自动化，在生产模式上会有改变，这种改变很复杂，不能完全复制人的模式。”

　　在富士康，有些工位看似简单，但无法自动化。尤其是需要弹性和即时判断的工位，目前机器人还做不到。这也是为什么一些富士康事业部对上马机器人持反对态度，他们认为“大部分现有工序还不适合用机器人”。

　　富士康主要客户苹果的产品组装还是以手工为主。一位不具名的富士康设备工程师告诉财新记者，这主要是因苹果对外观要求极高，其外壳一贯采用较软的铝，很容易碰刮伤，划痕形状等不易用机器来定义，因此，尽管目检工序占用人工颇多，但目前仍由人工完成。

　　来自客户的自动化动力

　　种种考虑之下，“一般企业会算，自动化投入要在一年至一年半的劳动成本中全部收回，一旦超过两年，企业就会考虑放弃。” 中科院深圳先进技术研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重点实验室副主任何凯博士说。但也有例外，大客户指定购买的自动化设备不会被阻拦，“因为是由客户出钱”。

　　阻力之下，富士康自动化战略不会逆转，原因之一即在客户的推动。

　　在整个富士康集团深圳龙华产业园，惠普打印机墨盒生产线的自动化程度最高。这条由惠普公司设计生产的自动化生产线搬来深圳前，已在新加坡运营了十年左右。

　　一份来自富士康的内部文件称，即将上马的品牌打印机墨盒新生产线“自动化水平和劳动生产率高”，每条生产线“只需五到十名操作工人，是原来的十分之一，产品附加值更高”。

　　该车间员工告诉财新记者，旧生产线已实现半自动化，整个生产车间操作工人数少于办公室员工。“20%工作量由工人完成，其余80%由机器人完成。”他介绍说，整个生产过程三个工站，人工仅参与投料、检测、出料等，此外，“遇到卡位或偏离，需人工复位”。

　　其余工序如投料、送料、夹料、贴海绵、贴过滤网、送和抓取海绵，上盖、压盖，以及检测盖子是否盖紧等，都由机器完成。

　　第三工站中的贴芯片工序较为复杂，涂胶、贴芯片、加热、抽样检测芯片质量等均由工业机器人代劳。其中涂胶、贴芯片工序要求摄像头对准位，“这对机器人智能化程度要求更高一些”。

　　这个车间生产了惠普在亚洲市场30%的墨盒产品，富士康还做不出这样的自动化生产线设备来，工艺流程掌握在惠普手中，自动化设备也属于惠普公司资产的一部分。

　　和墨盒生产线相比，惠普打印机生产线的自动化程度较低。原因之一是“墨盒产能高，一条生产线一天即可生产出54000件墨盒，而打印机产能较低”。

　　苹果这样的大客户也会指定购买自动化设备。富士康部门负责人透露，苹果等大客户指定外购自动化设备包括日本发那科（FANUC）的产品，发那科是全球最大机器人和智能机械制造商，在数控技术上具有优势。

　　但基于“交期和成本难以满足要求”，尤其是成本核算考虑，富士康开始放宽对品牌要求的限制。“像苹果公司指定的发那科CNC（数控机床）铣床设备，我们也会发单给诸如北京金雕等一些国内CNC供应商来做。”

　　“富士康毕竟是代工厂，产品设计均由客户完成，真正实现自动化制造，需从设计就考虑安装工艺问题，而一些工艺可能要更改才能适合机械自动化操作。”中华工控网总编杨志强说。