按照“工业4.0平台”的定义，“工业4.0”代表着第四次工业革命，是产品生命周期内全价值链的组织和控制的一种新水平。在“工业4.0”条件下，人、物品和系统相互联接，从而形成有活力的、实时优化、具有自我组织功能、跨企业的价值附加网络。这种网络能够根据成本和资源消耗等不同的标准进行优化。

经过几年发展，“工业4.0”所涵盖的内容不断扩充。从近几年的汉诺威工博会看来，德国企业在“工业4.0”产品和解决方案的研发方面进展迅速。在2015年之前，在汉诺威工博会上展商对“工业4.0”大都停留在概念探讨层面，在2015年的展会上不少大企业展出了示范性的“工业4.0”生产线，而今年的展会上许多中小企业都展出了自己的“工业4.0”产品和解决方案。

德国博世集团互联工业创新小组负责人斯特凡·阿斯曼强调说，2016年博世集团在汉诺威工博会上展出的全部的“工业4.0”产品都已经投入商用，并非用来做实验的展示品。

汉诺威工博会展商顾问委员会主席弗里德黑尔姆·洛指出，今年的汉诺威工博会展出了400多个“工业4.0”的实用案例，这标志着“工业4.0”已经实现了最后的突破。

虽然越来越多的企业开始意识到“工业4.0”技术的重要性，然而在实际应用方面，德国企业却显得“雷声大”而“雨点小”。德国机械设备制造业联合会去年10月发布的意向研究结果表明，德国中小企业在应用“工业4.0”技术方面要落后于大企业。

该研究旨在通过对德国机械工程企业的调查，获取德国机械工程企业应用“工业4.0”技术的意愿和能力情况。针对431家德国企业的调查结果显示，德国工程机械行业普遍认为“工业4.0”是利大于弊的积极事物。90%的企业都认为“工业4.0”有助于其在市场竞争中获得领先地位，

结果显示，57.2%的参与调查企业表示他们企业已经有工业4.0项目。其中20%的企业表示正积极努力开发应用“工业4.0”解决方案。另有三分之一的受访企业表示听说过，但还没有采取行动应用“工业4.0”技术。仅有9%的企业表示不太清楚“工业4.0”的概念。在应用“工业4.0”技术的程度方面，12%的机械和工厂工程企业表示他们是“先行者”，另有20%表示他们是“跟随者”，46.5%的企业表示自己还是“观察者”。根据该研究得出的结论，人员和资金是德国企业在应用“工业4.0”技术方面面临的主要问题。

截至目前，德国除了博世、西门子以及其他一些大型车企等之外，绝大多数中小企业在“工业4.0”技术的实际应用中都处于相对落后地位，这与“工业4.0”自身的特性密不可分。

首先，由于企业生产情况各不相同，完整的“工业4.0”解决方案通常都是针对用户情况量身打造，这就给解决方案或者产品的开发带来了极大难度。据悉，开发“工业4.0”解决方案需要生产制造方面的专家同IT专家相互配合，对于绝大多数中小企业而言，这几乎是他们无法逾越的鸿沟。其次，由于“工业4.0”没有普遍适用的“标准”产品，其销售同传统产品的销售相比更加复杂。

阿斯曼表示，“工业4.0”的销售人员必须是对生产过程等都十分熟悉的专家，博世集团必须培训足够多的专家，这是一个挑战。

德国机械设备制造业联合会“工业4.0”项目发言人弗兰克·布吕克纳在接受记者采访时指出，中小企业认识到“工业4.0”或将给他们带来新的商业模式，提高生产率，以有竞争力的价格生产个性化产品以及在类似德国的高收入国家确保工作岗位等好处。与此同时，中小企业对于一些问题依然存疑，比如由于信息安全或者标准等因素，在“工业4.0”方面的投资安全问题、经济回报问题、有资质的雇员数量短缺问题以及法律问题等。

布吕克纳认为，“工业4.0”的全面推广应用在当前并不成熟，因为想要通过购买的方式应用“工业4.0”解决方案几乎是不可能的。“工业4.0”只能依靠企业自己去开发：首先确定某方面的“工业4.0”技术需求，然后从部门到工厂，再到整个企业，继而扩展到企业之间，逐步推广应用，这对企业来说可能需要花好几年时间。布吕克纳表示，“工业4.0”只是一个愿景，通往“工业4.0”却是一个逐步进化的过程，最终实现预计需要10到15年时间。