一个闷热的车间，工人们穿着统一的制服排列在工位上进行难度极高的操作，如果下工位喝水或者上厕所要向工头请示，一个巨大的工厂交织着密密麻麻的器械和工人，工人们不断加班不断倒班……

十年前制造业生产车间是这样的景象。现如今，开料、封边、打孔、分拣、包装、入库……全自动化的流程，工人在宽敞的车间里，只需要通过机器上亮灯的提示将材料放在指定的位置，在一个井然有序的车间里更多的脑力劳动代替了体力劳动，更多的机器代替了人。

“智能制造”有多智能？

“现在你所参观的这个车间自动化生产程度高达80%。”日前，《中国经营报》记者参观了位于增城的司米厨柜工厂，作为索菲亚的控股子公司的司米橱柜有限公司原是法国知名橱柜品牌，为了实现“大家居”的战略，索菲亚引进司米橱柜，进行全产业布局。

据工厂的负责人介绍，位于增城的司米厨柜工厂已于2015 年6 月开始调试，2015 年第四季度已经开始试产。目前生产日均产能173 单/天；2017 年生产日均产能目标计划为240 单/天。

很难想象，这个车间日均生产170单，而平均交货周期为10天左右。这也就意味着不包括运match输和安装，从客户下单到收货大概在10天左右。工厂负责人告诉记者，一般客户下单之后不会马上生产，为了提高板材的利用率，需要先通过信息和数字化技术进行处理，对不同花色、纹路、尺寸整合分类再生产，这个过程可以使得索菲亚年度平均产能利用率达到80%。

记者在工厂看到，从贴面车间运送过来的版材被分配到不同的机床，自动化生产的条件下，工人只需要根据机器灯的指示作业，而机器则根据每块板材的二维码进行识别。这样降低了肉眼识别可能产生的错误，也大大提供了产生效率。

目前这一套被称之为“数字化系统”的产生模式几乎贯穿了索菲亚定制家居的整个生产环节。换言之，大数据系统让索菲亚柔性生产线有一条完整的追踪链条，从备料开始，板材上就已经贴上了专属二维码，而这二维码将是这块板材的身份证，之后经过开料、封边、打孔、包装等环节，直到终端销售，都能随时追踪到原板材的所有信息，下单、拆单等工序都可由系统自动生成。

索菲亚华南生产中心

举个例子，客户在系统下单后，系统就会自动分解需要多少张板，自动设置尺寸标准，安排封边和开槽，分完后又会自动去到打孔，再到包装线。数字化生产系统给每一项工作都做了精确的计算和安排，这样能够确保精准、快速地把产品供应给市场，整个机床正如一双双“智能手”。

为了实现这一技术，几年前，索菲亚已通过与全球最大的企业软件公司甲骨文合作，采用ERP内部系统，完成了企业信息化改造升级。2015年，又以3亿元在深圳前海打造金融平台，打造索菲亚家居数字化生态系统平台升级项目、信息系统升级改造项目、生产基地智能化改造升级项目等。

“未来，索菲亚在智能化设备和信息化系统的投入还将扩大，生产基地规模也在进一步扩大。”索菲亚相关负责人向记者透露。

与全产业链“赛跑”

自2012年底索菲亚开始逐步在全国生产基地投入柔性化生产线，索菲亚在河北廊坊、浙江嘉善、四川成都、湖北黄冈以及广州增城已经建设了五大生产基地。截至目前，华南、华北、华东、西南、华中工厂均已正常生产，覆盖全国销售网络的生产支撑体系已形成。

所谓的柔性生产线，是指把多台可以调整的机床（多为专用机床）联结起来，配以自动运送装置组成的生产线。它依靠计算机管理，并将多种生产模式结合，从而能够减少生产成本做到物尽其用。

也正是这条柔性生产线大大提高了产能利用率。据资料显示，2016 年度索菲亚定制衣柜及其配套定制柜生产基地年度月平均实际生产达到15 万余单，年度平均产能利用率为80%。为满足年底旺季及的大量市场需求，通过持续的设备投入及技术改进到12 月产能已达到24 万单，实际12 月份产能利用率达100%。

“我们目前在全国有六个工厂，基本上都是以柔性生产线为主。未来工厂是建在湖北黄冈，年底能够落成。未来工厂其实比柔性生产数字化程度更高、自动化程度更高，它的出错更少，准确率会更高，效率也会提升很多，所以它会更加的节省公司的成本。”此前，索菲亚董秘潘雯姗此前接受媒体采访时表示。

为了布局“大家居”战略，最近一次，索菲亚与华鹤集团签署合作，正式进入定制门窗领域，截止目前，索菲亚已拥有橱柜、门窗的生产线及各类包括窗帘、枕头在内的OEM产品。

当问及是否害怕被同行业赶超时，索菲亚的相关负责人向记者表示，“我们不怕同行跟我们采用同样的技术，我们只会不断的创新，让自己跑得更快。”