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罗克韦尔自动化互联企业方案助力轮胎行业实现智能制造

随着“中国制造2025”战略的持续推进,传统制造业面临着向智能制造转型升级的历史性路口。但在向智能制造转型过程中,传统制造业该采取怎样的新模式、新理念、新路径?

近日,由万力集团主办的“聚智新时代 启航新征程”智能制造实践与展望论坛在广州举行,来自广州智能制造产业联盟的国资国企代表、国内先进智能装备企业代表、跨国科技公司、咨询公司、投资银行代表,行业协会、知名高校学者、媒体等近200人共同参与了此次论坛。

此次论坛汇聚了制造业供需双方、高科技行业、投资业、金融业的领袖以及行业代表、专家学者,贯穿了从技术研究、设备开发、到生产实务,以及行业政策、资本支持的完整产业链条,全方位、多角度地阐释和剖析了传统制造业向智能制造转型的方法和示范,积极探索全行业的转型升级路径。

在论坛上,罗克韦尔自动化(中国)有限公司副总裁乔学锋发表了题为“构建互联企业,助力智能制造”的主旨演讲,结合合肥万力公司——万力集团有限公司旗下万力轮胎股份有限公司与合肥江淮汽车有限公司共同投资建设的一家轮胎制造企业,建成国内首个全流程自动化、全方位绿色化、全领域智能化轮胎工厂案例,分享了罗克韦尔自动化基于工业物联网(IIoT)的互联企业方案,如何帮助中国轮胎行业实现智能制造。罗克韦尔自动化,正是合肥万力轮胎公司智能化工厂的智能制造解决方案供应商。

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罗克韦尔自动化(中国)有限公司副总裁乔学锋(右一)参与圆桌论坛讨论

随着我国汽车保有量的不断增长,轮胎行业也获得飞速发展。但一个现实是,国内轮胎市场,中高端被跨国企业占据大部分份额,而国内轮胎企业自主创新能力较弱,技术研发整体水平偏低,产业整体基础研究薄弱,技术标准仅局限于轮胎产品本身,生产工艺过程控制及装备与国际先进水平相比尚有差距,技术标准和检验方法有待提高和完善。总体而言,国内的轮胎制造商,大而不强,而且利润率逐年下滑。

如何改变这一现状?合肥万力智能工厂就是一个成功的实践和尝试,成为轮胎绿色智造新标杆。

据乔学锋介绍,在合肥万力智能工厂项目中,通过罗克韦尔自动化全流程MES系统及相关解决方案,实现管理信息网和过程控制网一体化,为合肥万力工厂提供生产制造、技术管理、质量跟踪、仓储物流、销售经营等各类数据信息,实现数据从底层PCS到ERP的双向无缝对接,有效消除信息孤岛,完成生产过程一体化管控,与集团各类信息系统平台进行数据交互,完善企业信息化管理平台系统。

目前罗克韦尔自动化MES系统已经上线运行一年左右,为合肥万力轮胎实现200万产能提供有力保障,同时带来的价值也显而易见。

通过MES系统驱动整条生产线,实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化,成为“快、好、省”的智慧型工厂。“快”,是指单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时,人均产值达到332.58万元/年,是传统模式的三倍,这也是国内轮胎行业的最高生产效率。“好”,是指产品一致性大幅提升,产品合格率高达99.99%,质量控制体系得到更好保障。“省”,是指实现工业废水零排放、废气低排放,每年节水40万吨、节电2600万度。

“事实上,罗克韦尔自动化致力于轮胎行业自动化和信息化已经超过30年。” 乔学锋对中华工控网记者表示,“轮胎行业一直是罗克韦尔自动化的重点行业之一,我们的集成控制平台和网络平台在轮胎行业的市场份额优势很大,我们有一支专业的团队在帮助轮胎行业客户打造智能制造解决方案。其他轮胎互联企业还包括固特异、米其林、倍耐力、双星、前进、双钱、珠江等众多国内外轮胎品牌。”

乔学锋指出,“随着消费升级、劳动力短缺、全球范围竞争加剧等宏观市场因素驱动,以及技术的发展,传统制造业向智能制造变革是大势所趋。”

乔学锋亦同时强调,各行业各企业的现状不同,实现智能制造并非一蹴而就,必须分阶段、有规划。“但最重要的一点,企业领导人必须有一个创新的理念,要以开放的心态接纳先进技术和方案。”

他建议,对于新建工厂,企业首先必须有一个愿景,围绕这个愿景设立一个清晰的目标,并基于这个目标制定一个完整的智能制造路线图,比如工厂网络该怎样布局,搭建一个怎样的控制平台,确定怎样的信息化标准等。而对于老工厂的智能化改造,第一步需要对整个工厂进行一个全面的评估,确定升级需求,然后与方案供应商团队密切配合,根据实际情况制定清晰的短期、中期、长期升级目标,并分步实施。

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