28岁的李新宇，是浙江兆丰机电股份有限公司（下称“兆丰机电”）的零部件质检员，曾经每天的工作是对流水线上的成品进行抽样检查，对抽样产品进行切片、镶嵌、预磨、抛光等一系列工序，凭借肉眼发现劣质品和生产线故障。由于工厂每天产出海量零部件，仅凭人力只能抽样检查。最近，他有了“神器”助力——车间引入了5G技术，质检能力产生了质的飞跃。借助5G技术，可以检查每个零部件，及时发现问题，再小的缺陷也逃不过5G这双“火眼金睛”。

这，只是引入5G后兆丰机电迎来的改变之一。2019年4月，中国电信浙江公司和兆丰机电签署5G战略合作协议，共同打造“5G﹢柔性作业车间”，探索5G在工业信息化中的应用。仅仅半年时间，新技术带来的改变在兆丰机电的园区、车间中已经清晰可见。

5G助力解决智能制造痛点

对于普通消费者来说，位于浙江杭州萧山区的兆丰机电名头似乎并不响亮，但这却是一家地地道道的“实力派”工业强企。该公司是商务部与发改委联合授牌的全国首批百家“汽车零部件出口基地企业”之一，是中国汽车轮毂轴承单元行业的龙头制造企业，拥有3000多种型号的产品，产品销量和出口额均居国内前列，产品远销美国、加拿大、德国、意大利、韩国等30多个国家和地区。

兆丰机电在工业信息化方面始终是一个积极的践行者。多年来，该公司持续投巨资提升企业信息化能力，驱动产线升级，提高产品质量和生产效率。在轴承行业内率先通过机器换人、黑灯工厂，全面推进工厂智能化改造。

但是，随着定制化生产需求越来越多，该公司生产线的灵活性受到了巨大的挑战。在个性化产品需求的驱动下，生产线的调整频率将大大提高。但在传统车间的固定场景中，传感信息与控制指令等的传递大多依赖于有线接入方式，当生产线需要调整时，线缆的重新布置将会耗费巨大的成本和时间。而移动场景如AGV（自动导引车），使用工业WiFi又面临着信号不稳定、带宽受限和可接入终端数量受限等问题，大大影响生产效率。

针对兆丰机电这一痛点，中国电信浙江公司为其特别设计了解决方案——运用中国电信天翼云平台的快速部署、强大的云计算能力以及5G大带宽、低时延和广连接的特性，助力兆丰机电打造“5G﹢柔性作业车间”，打造5G工业数据采集、AGV云边协同、5G智能淬火、5G低时延机械臂、5G AR设计与培训等应用场景。

兆丰机电董事长孔爱祥对于5G非常看好，他希望公司能充分利用5G通信带来的工业互联网和物联网的发展机遇，在现有数字化智能制造的基础上，充分发挥5G高带宽、低时延、高稳定、海量连接等特性，通过基于5G﹢AI的全域数据采集，探索建立全域感知、全局协同、全线智能的5G﹢智能制造工厂。

打造5G﹢智能制造工厂

在兆丰机电的自动化车间，刚刚完成改装的无人运输车正来回穿梭，兆丰机电副总经理付海滨介绍，这些设备由5G系统控制，以前覆盖同样多设备需要上下楼层布置多个WiFi系统，如今，借助5G技术不仅实现一个系统全覆盖，响应速度也从秒级提升到毫秒级。记者注意到，生产线旁边有一个个不起眼的白色盒子，这就是中国电信部署的5G商业终端CPE，通过它控制机组，进而控制无人运输车，网络传输速率理论上达到1.5个G，比4G提升了5到10倍。

部署了5G技术后，兆丰机电在多个领域实现了效能的显著提升，智能制造工厂雏形初现。

工业数据采集数量、质量显著提升。兆丰机电车间里的大量设备原先依赖有线和WiFi，存在信号不稳定、接入数受限等问题，限制了生产线的柔性化改造。目前在兆丰车间实现5G网络全覆盖，实现最多同时接入百万I/O节点，车间机床设备的数据通过5G网络实时上传，连接的数量和质量都大大提升；通过MEC边缘计算实时处理，响应更及时。生产线的部署更为灵活，为车间柔性生产提供了有效支撑。付海滨说：“5G技术让我们更能实时地采集信息，采集的频次也更高，这样设备一旦有故障可以及时知道。”据估算，5G大规模运用到采集方面，设备故障率会有5%到10%的降低。

AGV云边协同助力效能提升。大量AGV的运行，对无线网络的带宽、时延有着非常高的要求。通过云化部署和5G网络，降低AGV成本，实现AGV的灵活调度和控制。据测算，未来5G AGV全面部署后，兆丰车间整体搬运效能提升5%。

5G淬火练就“火眼金睛”。兆丰机电生产轴承的淬火工艺，涉及电压、电流、冷却时间等20多个数据，但凡有一个数据出差错，就会出现不合格产品。如今，与淬火相关的20多个数据全部通过5G网络实时控制，同时部署了基于边缘计算的视觉分析模块，对淬火工艺进行智能分析，从事后检验改进为加工过程直接判定，不仅保证生产安全，同时提高轴承的良品率。目前，兆丰机电现实中的轴承生产甚至达到了实验室运算的理论状态，不再会出现迟一秒碎了、早一秒钻孔伸不进去的状况，轴承的废品率降低到500ppm（注：500ppm为百万分之五百）。