ABB为国内磷肥及磷化工领域一家知名企业（以下简称"该企业"）位于西南地区的磷酸二铵（DAP）生产装置部署先进过程控制（APC）与软测量解决方案。ABB依托先进的自动化与数字化技术，结合行业经验，帮助该企业实现生产流程的数据化精准管控，全面提升装置自动化水平，赋能企业提质增效与绿色低碳生产。

该企业是国内重要的高浓度磷肥及磷化工产品生产基地，产品广泛应用于农业、制造业、食品加工等领域。目前，目标装置已搭载分布式控制系统（DCS）。ABB在现有DCS基础控制层之上，叠加先进过程控制（APC）与软测量解决方案，进一步挖掘装置工艺运行潜能，优化工况运行平稳性，释放装置产能潜力与综合运营效益。

针对磷肥生产多变量、强耦合、大滞后的典型工艺痛点，ABB采用多变量模型预测控制技术，有效统筹各项工艺参数、消解工序耦合干扰、预判工艺滞后响应，打破传统人工逐参数手动调节的模式。系统可在实时平衡各类生产约束条件的前提下，自动完成多生产目标协同优化。整套解决方案全面覆盖磷酸二铵(DAP)生产装置的全生产流程，涵盖原料处理、洗涤、中和造粒、干燥、冷却、包膜等核心工序。

ABB副总裁、能源工业中国区业务负责人范骁鹏表示：“ABB助力中国化工行业创新发展、赋能本土化工企业转型升级，向未来智能自主运营模式进阶。我们将全球成熟技术与国内客户实际生产需求深度结合，以定制化智能解决方案破解企业难题。”

通过融合先进过程控制（APC）与软测量技术，客户可实现装置关键质量和工艺参数的实时在线监测，保障生产持续优化。在磷酸二铵（DAP）生产过程中，软测量技术全天候、不间断监测配酸酸浓和养分核心指标，替代传统高成本、滞后性强的人工抽样检测方式，帮助该企业前置管控产品质量、减少生产损耗、全方位降本增效。

项目投运后，装置关键工艺参数波动预期最高可降低30%，同步实现产品质量精准可控与稳步提升。同时，企业生产运营模式将全面升级，操作人员将从被动处置问题转变为主动、策略化的全局监管，有效推动生产装置向自主运营模式迭代升级。作为国内磷化工行业智能化建设的先行实践，该项目也有望为行业转型升级提供可复制、可推广的范本。