当前，全球制造业正经历深刻变革：智能制造与绿色低碳转型已成为主要经济体的共同选择，全球供应链也在加速重构。据市场研究机构Fortune Business Insights测算，2025年全球智能制造市场规模已达约3940亿美元，未来数年仍将保持两位数的年复合增长。作为全球制造业的战略高地，中国制造同样迎来“由大变强”的新一轮宏大变革。在先进自动化和数字化技术的赋能之下，一座座智能工厂竞相崛起。
在这背后，是全球智能制造在创新技术驱动下的加速演进。在这场演进中，由世界经济论坛发起的灯塔工厂，已成为全球智能工厂的通行标杆：获评企业须实现自动化、数字化、智能化技术的深度融合，并切实达到降本增效提质的收效。与此同时，中国也建立起自己的评价体系：以智能制造能力成熟度模型（CMMM）为标尺、以智能工厂梯度培育体系为路径，其中的领航级、卓越级智能工厂已成为具有广泛行业影响力的优选标杆；顺应“双碳”目标的绿色工厂、零碳工厂认证，则从绿色低碳维度成为衡量企业绿色竞争力的重要坐标。全球标杆与中国标准交相辉映，共同标定着智能工厂的卓越水准。
作为长期扎根中国的产业先行者，施耐德电气在这场变革中的实践与探索成果颇为亮眼。目前，施耐德电气在中国有3家国家卓越级智能工厂、4家灯塔工厂、16家国家级绿色工厂和24家零碳工厂及零碳物流中心，印证了其在电气化、自动化、数智化领域的深厚积淀。施耐德电气将多年实践经验系统凝练为一套可复制、可落地的赋能方法论——“绿色智能工厂方案”：它以灯塔工厂、领航级智能工厂、卓越级智能工厂以及零碳工厂、绿色工厂等多元认证方向为锚点，以“规划—建设—申报”全生命周期为主线，贯通智能工厂设计规划、生产数字化与智能化场景实施等全流程能力，并以覆盖供应链管理咨询、转型基础建设咨询、支持体系/使能器建设咨询、认证申报咨询等多维咨询能力为支撑，构筑起从顶层设计、落地交付到认证申报的完整服务链条——不仅赋能自身，更帮助更多制造企业找到属于自己的转型之道。
规划先行：评估定标，绘就智造蓝图
在规划阶段，施耐德电气提供量身定制的专业评估与设计规划：基于智能制造能力成熟度模型、智能工厂梯度培育体系或灯塔工厂评审标准明确现状、规划路径，并视需要识别设计核心用例。这一阶段覆盖智能工厂设计规划、数字化规划、精益工厂设计与规划、供应链管理咨询，以及AVEVA E3D三维协同设计、数字化人才与组织建设等咨询板块，并延伸至零碳工厂/绿色工厂、绿电直连与微网系统等绿色低碳专项，让规划既算得清经营账，也算得清能源碳账。
施耐德电气在中国的4家灯塔工厂
不同认证方向的智能工厂规划在底层逻辑上高度相通，又在着力点上各有侧重。比如，灯塔工厂和领航级、卓越级智能工厂都围绕人工智能、数字化等新技术规模化应用展开，以绩效跃升为落脚点，重视组织变革与人才等“软实力”建设，并按等级阶段设定递进目标。但具体而言，灯塔工厂重在“用例”，强调 AI、数字化与自动化深度融合的行业突破性，以AI破解人机协同、质量、计划与工艺等难点，并建设敏捷运营、人才数据、战略路线图等使能器；领航级、卓越级智能工厂则重在“场景”，对照《智能工厂梯度培育要素条件》8大环节、40个场景择优布局，以CMMM评估人员、技术、资源、制造四大领域，守住“AI元素场景占比≥20%”等门槛指标，自动化程度高者更具加分优势。
而无论聚焦“用例”还是“场景”，AI都是国内外智能工厂评审共同关注的焦点，其驱动价值跃升的实效已在行业实践中得到充分印证：油气行业的AI已深度嵌入过程控制、实现动态优化，有色金属行业的AI质检带来27%~40%的效率提升——AI已从“可选项”变为“必选项”。施耐德电气据此帮助企业规划覆盖研发、生产、供应链到服务的用例组合，并输出完整的智能工厂建设路线图，明确用例优先级与实施节奏，让落地步步为营。
建设深耕：全栈赋能，落地差异化用例
在建设阶段，施耐德电气围绕生产数字化与智能化场景实施，将规划蓝图兑现为可落地的智能工厂能力。在数字基座层面，以工业物联网平台、MES/MOM、APC/RTO等使能技术为底座，叠加AVEVA系列工业软件与IT大数据平台，打通从设备采集、数据中台到智能分析的完整链路，为差异化用例提供可扩展的技术平台。在智能工具层面，施耐德电气推出企业级一站式AI模型生产与运维平台EcoStruxure AI引擎，整合数据管理、模型开发、模型运维及监控等核心能力，并沉淀大量经过自身实践验证的“开箱即用”AI模型、模版和场景化解决方案，覆盖能源管理、工业自动化等领域，帮助客户降低AI应用门槛，实现高效业务运营，带来生产力与效率的双重跃升。在场景实施阶段，落地计划管理、设备TPM、质量管理、物流与精益体系等基础场景，并叠加AI质检、AI工艺优化、设备预测性维护等前沿用例，通过多轮专题讨论引入优质合作伙伴，打造“人无我有、人有我优”的差异化用例。
在绿色低碳维度，施耐德电气将零碳和绿色工厂数字化与智能化实施一并纳入建设，联动能碳数字化系统、AI微网调度、配电系统设计与优化、高能效工厂设计与优化及ESG体系咨询，让绿色低碳目标随建设同步落地，实现提质增效与可持续的双重实效。
申报冲刺：全程护航，决胜最后一公里
申报是通往智能工厂的最后一公里。目前，国内领航级、卓越级智能工厂的入选门槛被形容为“千里挑一”“百里挑一”，竞争激烈；中国的灯塔工厂数量虽居全球首位，申请窗口也在逐年收紧。
面对这一挑战，施耐德电气提供全程深度陪伴：申报初期，从申报审核前案例评估、申报材料准备与文档修订入手，提报专家优化用例、凸显亮点，并通过专家模拟评审、线上申报辅导查缺补漏；进入正式评审与答辩后，专家全程陪伴解读用例、联合答疑、优化答辩材料，并持续跟踪各轮答辩，直至认证落地，从而帮助企业在充分准备中更好地展现自身优势，有效提升申报成功率。
硕果共证：赋能伙伴，共赴智造山海
目前，这套“从咨询到落地”的智能工厂全生命周期咨询服务，已在各个行业领域结出累累硕果。在这一过程中，施耐德电气不仅助力一系列全球知名的制造业伙伴成功摘得了灯塔或领航级/卓越级智能工厂的认证，也为这些企业发掘出了独特的行业创新机遇。
例如，在某光学镜片领域知名企业工厂的转型中，面对消费者对高端光学镜片个性化需求的爆发式增长，施耐德电气赋能企业使用机器学习、深度学习、LLM等技术，部署了100多个先进数字化用例，可以满足超过50亿种个性化定制需求，将定制能力提高了400%，交付周期缩短了43%，最终使其成为全球首座光学镜片高端定制“灯塔工厂”。
再如，随着电动汽车成为“第三生活空间”，消费者对多感官品质的要求不断提高，叠加市场价格竞争的压力，某知名车企工厂亟需以数字化手段重塑产品质量管控。施耐德电气协助该工厂部署了40多个数字化用例，利用机器学习、深度学习、Gen-AI、XR等技术，打造了多模态质量管控体系，减少生产浪费，让汽车滑轨从“机构件”变为“感官部件”，重新定义了滑轨生产质量判定方法，从而将客户投诉降低了94%，围堵成本降低了62.5%，报废成本降低了75.8%，OEE提升了10.2%，并摘得了全球首座多模态质量管控“灯塔工厂”的称号。
当前，越来越多的企业正在通过打造智能工厂，实现高效可持续的高质量发展愿景。在这条充满机遇和挑战的技术变革路径上，施耐德电气已经从持续积累洞察与经验的智能工厂实践者，成长为助力更多制造业伙伴打造先进用例、推进转型升级的赋能者。面向未来，施耐德电气愿与广大中国企业共赴山海，在数字化转型的征途中，持续开辟全球制造业高质量发展的前行之路。