伴随着信息化的不断深入，信息中心接入的系统越来越多，分布的地域也越来越广，其中的无人值守站更是不计其数。各行各业在享受着大量数据接入带来的优越同时，也越来越苦恼于维护调试成本的日益增长。工程师频繁出差，疲于应付，有时候到了现场才发现只是一个参数配置问题，十分钟就给解决了，可是从公司到现场的路途却花了整整一天。

　　回顾这几十年工业制造业的信息化过程，我们可以看到发展过程的成果，同样也能看到发展过程的不足。这是一个必然的过程，因为信息化本身就是一个多种技术融合具体生产活动过程的复杂事情，每一次计算机技术，通信技术等的大发展加上对生产活动过程的持续优化，都会让信息化升级。因此，工业4.0只是工业制造业信息化发展过程的一个版本号。
　　工业制造业信息化系统建设过程中，对生产设备及生产过程的数据采集是整个信息化系统中不可缺少的一环，而对生产设备及生产过程的数据采集往往又是系统建设中消耗人力和时间成本最高的一个环节，究其原因，主要是以下几个方面：

　　1. 各个生产子系统由不同的厂商提供，而且各个厂商使用的技术和标准不完全一致，各自为阵。虽然这些年推行各种协议标准，但由于各个厂商对协议标准的理解和执行不一，依然存在差异。

　　2. 信息化系统的团队长于上层软件技术，应用技术就相关业务的了解，但对底层的各个生产子系统及底层业务难以做到了解。

　　3. 长期以来的数据采集交换中间件未形成产品或只解决了基本的问题，在信息化系统的建设过程中，用于数据采集交换的中间件一般不少都是满足现场项目需要开发，仅用于自己系统；或者购买的数据采集交换中间件仅仅满足基本的数据采集交换的需求，而不考虑后期的远程维护及协同的需要。

　　4. 系统投入运行后，通常现场为无人值守站或者只配备基础的维护人员，此类人员少有可能对现场所有厂家的设备和子系统都很精通，而项目现场又通常分布区域很广，所以当系统出现问题的时候，不能快速的对故障进行诊断定位。惯有的电话支持、qq远程协助、出差等方式，都存在其弊端。因此如果能借助网络，让技术专家不出差也能随时看到现场问题，将极大的提升故障问题的解决效率并大大降低系统维护成本。
　　

　　基于工业制造业中存在的上述问题和痛点，在工业4.0这个时代版本到来之际，大家越来越想要得到一款物联神器，他几乎可以解决目前遇到的所有问题：

　　1）解决不同类型、不同协议、不同链路的数据通讯问题。
　　2）解决不同协议数据归一的问题，即为标准化问题。
　　3）解决不同系统的联通问题，消除信息孤岛。
　　4）解决系统后期维护升级问题。
　　5）解决快速故障诊断定位问题。
　　6）解决由运行维护所带来的成本激增问题。
　　

    那么真的有这种神器么？答案当然是肯定的！
 

    上图所示的架构完全可以解决上文提到的问题和痛点，具体如何解决，还请期待后续专题。