目前我国几乎每个小化肥厂就有一台能够燃烧劣质燃料的流化床锅炉，把造气炉燃烧未尽的炉渣进行破碎，将符合要求的破碎炉渣再次入炉燃烧，每年可大大节约块煤用量。这既符合循环经济的要求，又获得了可观的经济效益。然而，造气炉燃烧未尽的炉渣由于湿度大，在破碎时一般采用立式破碎机，这种破碎机在破碎炉渣时锤头与反击板磨损较快，并且要经常更换，严重地影响生产效率。要延长锤头与反击板的使用寿命，单纯大幅度地提高耐磨材料硬度从使用成本来讲并不合算。在实验时，我们发现甩料盘的结构不同，对破碎机的破碎
能力有很大影响。
一、立式破碎机甩料盘的结构与存在的问题
现阶段立式破碎机的甩料盘大都采用锥形结构，工作时，物料自进料斗进入破碎腔，先落在甩料盘上，经增速飞向反击板被击碎，碎料回弹下移，又被安装在转子上的打击锤头打击破碎，碎料被击后吸收能量外飞下移，又与反击板撞击破碎，如此反复，物料在呈“Z”字形运动过程中，被多次锤击和撞击，直到排出机体，破碎作业方告终结，破碎后的物料经
下料口出料。
这种甩料盘的结构特点是借助甩料盘的离心力将全部物料抛向筒体的内壁，与安装在内壁的反击板猛烈撞击后，再落入下层内进行破碎，这样，原来细碎或较小的合格物料和大块物料同时被撞击，能量消耗较大，加剧了锤头和反击板磨损。为此，我们考虑设计一种特殊结构的甩料盘，能够使部分物料在锤头和反击板破碎前大小分离，使细碎或较小的物料直接漏到下层破碎或直接从出料口排出，而大块的物料由甩料盘甩向反击板进行猛烈撞击，这样就可以减少锤头和反击板磨损。