中频炉合金铸铁可以说准备控制化学成分和温度．具有成品率高劳动强度低及环境污染少等优点。我厂用中额炉生产高铬铸铁、高硅铸铁及其他多种台金铸铁，现就生产中的几个问题．谈一些体会，供同行参考。

原辅材料是保证获得台金铸铁特殊性能化学成分的基础．对原辅材料我们坚持一选、二复验、三处理、四专管的原则把关。一连为：对废1日料造化学成分清楚、定点厂家供应的油污步、严重氧化的废钢。废料块度适中，虽太外形尺寸小于炉膛半径，厚度不小于5ram．质量≤2O；二复验：对外赌原材料．要对其成分进行复验．成井合格后方可使用；三处理；对于严重锈蚀的废钢、生铁及回炉料．必须经过除锈后方可使用。对有油污的废钢，一般还要经过200～300℃供烤．并坚持随处理随用．确懈处理敏果莳赢则；四专管：材质不同、熔炼工艺不同．对材料的要浆也不相同。保证人炉原辅材料的块度合格、成分符台工艺要求规定和计量准确是熔炼合格铁蔽的质量保证。

台金铸铁熔炼最主要的目的是保证获得合格的金属液成分因此，熔炼工艺必须从装料、升温和各个不同温度控制下加入台盎、造渣、除气脱氧、孕育及出炉等各环节严格控斜以较短的熔炼时间．壤小的台金烧损，获得最佳综合效果。

培炼不同的合垒铸铁．其合金的加入方法、加入顺序及加入温度，都会影响到合金的吸收率，虽终影响合金铸铁的成分和性能合金铸铁熔炼中．一般应先熔化生铁、废钢等基本材料，而后分类、分批加入合金材料其合金加入原则为不易氧化的先加，量太的先加且边熔化边加，加入湿度不应超过1400~。吸收率和吸收速度与铁液温度、台金块度有关。铁渡温度低、合金块度适中，吸收对闭长、吸收建度慢，但吸收率高；反之吸收速度快．氧化烧损大。

值得注意的是．用中频炉熔炼含硅量较低的合金铸铁时．硅的烧损与铁液保温温度无关，而与铁液的加热温度有关1420～1450~C以前硅略有烧损，温度达到15O0℃以上时，铁艟中的硅含量将增加。目前使用比较普遍的石墨电捌碎块增碳剂，加在铁液镜面上吸收率低而且速度慢，且极易和熔渣牯在一起。为提高增碳效率，缩短熔炼时同，一般采用炉底加入方法。

我厂生产的钻井泥浆除砂器为高铬铸铁锥筒，为使其获得高硬度的M型碳化物．同时又有足够的淬透性(空冷即获得马氏体组织)．经过反复试验．将化学成分确定为：2．8％～3．5％C、15％～18％Cr、08％.该材质在250kg酸性炉衬中频电炉内熔炼工艺如下：采用本溪生铁(Z15也可)、铬铁、钼铁、锰铁、电解锅块、石墨电报(破碎至40～60ram)和腹钢等原材料．熔炼前先将石墨电报装在炉底．再嵌状装入生铁、废铜及回炉料，装料力求紧实。熔化时先用7O％～8O％功率供电预热，炉料冲击停止后全功率供电。熔化完炉料的2／3后，加入经预热的钼铁、电解铜和铬铁。炉料全部熔化后．扒净铁液表面的熔渣．加1．5％～20％(铁液质量)的石灰石重造新渣，升温至145012后加入锰铁。铁液过热到1500℃时，用0．05％的纯铝炉内强制脱氧．检查化学成分及吉气合格后．即可出炉。

几年来的生产实践证明．采用上述加料及熔炼方法．石墨电极增碳的吸收率为60％～8O％．铬元素的吸收率为90％～92％，钼元素的吸收率为95％以上．铜元素的吸收率太于98％．硅与配料时设计的含量相符，锰在熔炼后期加入，烧损率为10％，硫、磷变化不太。

我厂生产的高铬铸铁采用稀土合金进千亍变质处理的具体操作是，将1稀土合金按铁液质量的04％加入包底一侧，其上覆盖生铁屑并捣实，铁液升温至1480～1500~自铁液包另一侧冲入包内，进行变质处理。出完铁液后扒渣，并覆盖草木灰保温浇洼。在相同条件下，铸铁硬度提高4～6个HRc单位，抗弯强度提高1O～15MPa。金相组织中太块条状碳化物变为无棱角的小块状，并趋于均匀分布。对高硅铸铁采用03％的FeSiMgl0RE'7"和0．05％纯铝复合处理，其抗弯强度从原来的120MPa提高到134～137MPa。

中频炉熔炼中，随着熔炼时同的延长．冷却水的温度不断升高，为了保证连续作业的需要，目前大多数厂家都给电炉配备了比较庞大的冷却水罐，作为炉体和电器的冷却水水源，经过较长时间的熔炼后，循环冷却永升温。由于炉体与电器对循环冷却水温升的要末差距很大，常常使电器部分的冷却水水温超过20℃，使电器元件在高温下工作，既影响工作稳定性．又影响其电器元件的使用寿命。过去．我厂曾因电器部分循环冷却水水温过高，一个多月内损坏10多只硅整流管，致使熔炼成本升高。为此，我们建议中频炉(电炉)的炉体与电器部分采用两套循环水系统．有条件的要使用软化水(减步循环系统中的水垢)，进入炉体的水渡应有一次过滤装置．进入电器部分的冷却水应有两次过滤装置。特别对电器部分的循环冷却水要加强监控．确保持却效果。逮对保证正常熔炼，具有很重要的作用。

(1)台金铸铁在中频炉内的熔炼．原辅材料是保证获得设计化学成分，保证铁液质量优良的基础，一选、二复验、三处理、四专管是有效的方法。

(2)正确的台金加入方法、加料温度、加料顺序是熔炼工艺的关键，实际操作中应严格控制。才能得到较高的台金元素吸收率．使熔炼成本最低。

(3)采用稀土等对铁液进行变质处理，可以起到净化提纯、变质改性及合金化作用，且能十分显著地提高铸件的综合性能。

(4)炉体、电器应分别使用两个独立的循环冷却水水源，控制好水温和水质，采取必要的净化措施，逸对于保证正常熔炼，可以起到事半功倍的效果