一

库卡作为机器人行业的领军企业，自被美的收购后，在传承德国质量管理经验的基础上，结合中国市场特点和企业自身发展需求，构建了一套独特的质量管理模式。

据介绍，库卡设有专门的质量管理部门，拥有77人的质量管理团队，负责从研发到生产、从供应商到客户端的全过程质量管控。

“库卡的质量管理部门架构是较为完善的。”沈毅说。库卡从毕业生招聘阶段就开始注重选拔与质量和业务相关的专业人才，同时鼓励研发人员向质量方向转型。研发人员凭借对产品的深入了解，在转型后能更好地从事质量工作。他说：“研发人员更了解产品从0到1的过程，知道产品在设计过程当中可能存在什么缺陷，或部分研发人员随着年龄增长创新后劲不足，我们也鼓励其往质量方向转型。”

库卡的质量管理主要分为两大方向：一是质量管理，侧重于体系、流程和标准的制定与执行；二是质量技术，专注于解决品质技术问题。各部门之间通过明确的职责分工和紧密的协作，确保质量管理工作高效开展。

在企业运营中，质量管理部门在库卡的运营中扮演着不可或缺的角色。“我们不仅负责制定和执行严格的质量标准，还通过多种质量管理工具和方法，确保产品质量的稳定性和可靠性。”沈毅说。

沈毅举例说：“我们采用全生命周期管理理念，从产品的研发设计、原材料采购、生产制造到售后服务，每一个环节都进行严格的质量把控。同时，我们还注重风险管理，通过建立完善的风险预警和处理机制，及时发现和解决潜在质量问题，保障企业的稳定运营和持续发展。”

二

沈毅认为，质量管理部门要充当守门员角色。库卡建立了完善的质量风险控制体系，从新供应商引入、研发过程、生产制造到售后服务，每一个环节都进行严格风险评估和管控。

“针对客户场景的多样性，我们通过深入调研和分析客户需求，不断优化产品设计和性能，提高产品的适应性和可靠性。同时，库卡还建立了快速响应机制，及时处理客户反馈的质量问题，确保客户满意度。”他说。

机器人行业呈现出良好的发展态势，特别是在中国，随着制造业的转型升级和自动化需求的增加，机器人市场迎来了新的增长机遇。

“那么，库卡在行业中的定位和发展战略是什么？”

面对记者询问，沈毅说：“库卡作为机器人重点产业链链主单位，始终坚持以技术创新和质量管理为核心，致力于为客户提供高品质、高可靠性的机器人产品和解决方案。我们不仅在技术研发上不断投入，推出满足市场需求的新产品和新应用，还积极拓展市场份额，加强与国内外客户的合作，进一步巩固和提升库卡在行业中的领先地位。”

沈毅谈到了库卡在供应链管理及国产化方面的进展情况。他认为，库卡在供应链管理方面有着丰富的经验。“我们对供应商进行分类管理，针对不同类别的供应商采取差异化的管理策略。对于核心部件供应商，我们通过项目组合作模式，共同投入资源进行技术研发和产品改进，实现互利共赢。”沈毅说。

目前，库卡在国产化替代方面取得了显著进展，已实现重载机型电机的国产化和自主化，并计划明年实现减速机的国产化突破。同时，库卡还积极扶持国内供应商的发展，推动核心部件的国产化进程，提高供应链的自主可控能力。

三

在采访中，沈毅还谈到了库卡研发与质量的区别。他认为，研发是为了实现目标，质量则是预判未知。研发要有强大的自驱力，需要配备相应的资源。质量是一个时间压缩、预判的过程，要当一个“守门员”。“在所有的体系、流程、管控工具和品质都没错的情况下，还是会有质量问题，那就有三种可能：一是供应商出了问题，用了新的人或者新的设备，在‘人机料’三方面出现了问题；二是交付节奏出现问题，比如有大的订单，要加班加点完成，工作人员可能会疲劳，就可能会出错；三是来自市场端应用场景的问题，比如客户对库卡机器人不了解，在使用过程中操作不当，也会造成质量风险。”沈毅说。

“我们有个默认的规则是，如果一周没有任何出错的声音，我们就会很紧张，因为可能有一个大的质量风险没有被发现；反而每天都有一点点声音，我们就觉得很正常。当然，我们更希望这种声音是来自与公司内部的自我检查，而不是来自客户的市场反馈。”沈毅说。

记者询问：“库卡未来质量管理方面的规划和目标是什么？”

沈毅回答：“回归价值本质的话，我们始终坚持以人为本、以机增效、以料提质，通过系统性地优化‘人机料’三大核心要素来持续减少生产过程中的不稳定因素。从流程管理的维度看，我们建立了贯穿研发、生产、质检、物流等全环节的数字化检测体系，通过产品全生命周期的质量管控系统性消除各类潜在风险。在智能制造升级方面，我们正全面推进全品类生产线的自动化改造，计划分阶段实现从半自动化到全自动化的转型升级。目前我们已经建成全球首条机器人装配机器人的示范生产线，这项创新不仅验证了自动化技术的可靠性，更将在未来一年内实现重载机器人的自主装配，从而彻底规避传统人工操作中因疲劳作业导致的质量波动和安全风险。”

采访在不知不觉中接近尾声，通过与沈毅对话，记者深深地感觉到：库卡机器人的明天会更好。