作为国家战略先导产业，中国新材料领域正迎来从“制造”到“智造”的历史性跨越。杭州聚合顺新材料股份有限公司（以下简称：杭州聚合顺）作为国内新材料领域领军企业，以前瞻性战略视角，携手和利时打造16.8万吨/年尼龙新材料一体化智能工厂项目，闯出一条产业适配的特色智造之路。

项目采用和利时XMagital智能系统生产控制操作集群解决方案，以和利时自主研发生产的DCS 分布式控制系统、Batch批量控制系统及OTS流程模拟（验证）系统为依托，实现生产控制操作的全面智能。但杭州聚合顺的追求远不止于此，正是源自其对于产品品质与生产效能的坚持，项目首创的“OTS模拟验证批量控制”解决方案，开创了虚实联动、双向赋能的生产路径，为行业创新发展注入新动能。

尼龙新材料行业迈向高端制造的进程中，始终被三大核心难题所困扰：

工艺验证依赖物理调试，试错成本高、投产周期长；批次管理缺乏系统性支撑，难以实现工艺的精准复刻与全流程追溯；人工操作环节密集，经验缺失易引发品质波动与安全隐患。

面对行业难题，和利时与杭州聚合顺充分沟通，结合现场需求，依托和利时自主可控的MACS DCS控制系统与HOLLiAS Batch批量控制软件，为杭州聚合顺PA66产线搭建起从指令下发到设备执行的自动化流水线。同时，采用和利时自主研发的OTS流程模拟（验证）系统，于GPRES动态仿真平台搭建PA66的全流程机理模型，并结合国际领先的虚拟控制器技术，与Batch系统进行系统性整合，实现控制逻辑验证和1：1还原的现场操作场景，最终达成“模拟预演、精准执行”的“智造”闭环，推动生产控制精度和生产效能再次同步提升。

项目亮点

精准管控，全流程追溯

项目采用和利时批量控制系统，遵循 ISA S88国际标准，兼具管理功能及执行功能，创新开发“基于Batch的订单批量下发+DCS程序顺序执行”模式，为尼龙66产线生产过程提供严谨、标准、详细的工艺配方与动作步序，可实现多产线与多批次灵活、安全管控。系统同时打通 ERP/MES 与 DCS 的上传下达的数据通道，为全流程透明化生产打下坚实基础。

1：1复现真实场景，提升操作技能

项目基于GPRES严格机理建模平台，采用真实的 DCS 组态，结合领先的虚拟 DPU 技术，全面搭建覆盖工艺模拟、控制模拟、Batch交互验证三大核心的全方位模拟验证底座，1:1复现真实场景，不断提升操作人员生产控制水平。

虚拟调试，提升投产效率

动态的工艺机理模型与真实的Batch数据交互进行实时数据交互，是项目的又一创新应用，机理模型如实还原尼龙生产中反应过程、设备启停、管线内物流变化、物料的温度变化、设备的压力变化等，构建完整的“数字孪生调试中枢”，通过“设计验证→孪生测试→方案改进→响应反馈”的闭环调试，保证Batch控制逻辑中的工艺调度及控制策略在投产前已经完全调试正确，并已得到可靠性验证，大幅缩短实际装置中的调试周期，避免风险与浪费，降低投产风险与成本并有效提升产品品质。

双方的合作，使“智能工厂”建设从概念层面，落地为基于模型、可验证、可迁移的工程化技术体系。依托 OTS+Batch 融合方案，杭州聚合顺构建起面向尼龙新材料装置的数字孪生平台，实现了从工艺流程建模、控制策略虚拟调试，到现场批量执行与运行优化的闭环链路。这不仅是一套面向单一装置的解决方案，而是一整套可复制、可推广的数字孪生底座，为后续更多装置与更多工厂的智能化升级打开了空间。

面向未来，和利时将继续以 OTS+Batch 融合技术为核心支点，叠加工业 AI、工业互联网等前沿能力，持续丰富数字孪生在新材料、化工、能源等领域的场景化应用版图。我们期待与更多中国制造业伙伴一起，把每一座工厂都建设成“先在模型里跑通一次”的智慧工厂，共同推动中国工业在智能化、绿色化、高端化的道路上行稳致远。