随着客户对汽车品质及定制化的要求越来越高，汽车制造业在极力寻找新的生产模式和技术，实现更加柔性化、智能化的生产工艺进行产线升级，对于机器人的前端来料定位就提出了更高的柔性化的要求，希望机器人可以快速、准确识别无序来料的状况。

由埃尔森提供的机器人3D视觉定位系统AT-S1000系列，搭配工业机器人，组成柔性化升级改造解决方案，针对多品种、中小批量的零部件加工，改变了原来单个机床手动的加工模式，使自动化柔性生产成为可能。

1.    项目背景
某汽车配件厂，产品为多达几十种不同规格的阀体和过滤器。根据订单需求，会频繁切换工件进行上料，传统机器人上料需要提供由振动筛+输送线+定位导向+PLC等，现在面临问题如下：
1)    现场场地有限，无法提供较大空间安装传统的机器人定位工装
2)    传统定位方式只能兼容几个型号，不能满足多品种型号
3)    每增加新的品类导入，需要停产进行长时间的升级改造和人、物力的投入，传统工装定位的多次改造的成本支出大。
 

我们的解决方案
     为使系统最佳适配个性化应用案例，确保实现多种类型工件无障识别，方案采用高精度激光三维测量算法，通过激光扫描建立工件的三维数据模型，轻松实现多种类工件快速识别。

1）采用快速建模功能，实现在15分钟内可以导入一个新的型号，使产品实现快速无缝切换，保障工厂的生产效率提高。
2）优化识别速度和机器人路径规划，实现<8s生产节拍。
3）采用自动避障功能，可以对料框和机器人的干涉区域进行有效防护。
4）场地占用地方小，保持原有人工上料的空间就可以满足现场要求。

客户收益
1） 以较低成本把传统生产线改造成了个性定制的柔性制造生产线。
2） 产线和场地无需要重新规划，保持现状即可完成机器替代人的工作
3） 降低了制造成本，免去了工装的繁琐手续，替代工装，节约了时间和工装费用成本。
4） 产品简单易用，现场的普通工人即可以完成操作或维护。