广西某木业有限公司拥有一条年产25万方的高中密度薄板生产线，生产线分为削片、热磨、铺装、热压、锅炉工段，主要设备包括：削片机、蒸煮器、热磨机、铺装机、热压机、砂光机、干燥风机等。该企业能源消费主要品种为电力、蒸汽和导热油热力，综合能源消费量28972.02tce（当量值）/42567.47tce（等价值），其中：电力消耗7077.28万kW·h/年，折8697.98吨标准煤（当量值）/22293.43吨标准煤（等价值）；蒸汽消耗190231.58t/年，折17881.77吨标准煤；导热油热力消耗70113.30GJ/年，折2392.27吨标准煤。产品综合能耗115.89kgce/m3，经对比《中华人民共和国林业行业标准：纤维板生产综合能耗》（LY/T 1451-2017）标准，优于高密度纤维板一级能耗修正指标值。企业领导十分注重节能降耗，生产线全面技改升级，采用新型板坯预热技术和纤维分选技术，引进国际先进水平的热磨机、连续平压生产线。但企业领导和生产管理者仍在探寻通过信息化管理来进一步实现节能降耗的途径。

在了解到用户此项需求后，2020年我司组建专家技术团队前往现场开展实地调研，为提高企业能源管理信息化、自动化、智能化水平，实现全面节能降耗，定制了一套智能优化节能系统解决方案，同年4月份完成了WOES智能优化节能系统项目实施及交付。通过智能优化节能系统从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施，取得了很好的效果，带来了显著的经济效益。

设备运行优化节能

1、热磨工序是纤维板生产十分重要的工序，电耗占35-45%，而影响热磨机性能和潜力发挥的关键又在磨片。在正常生产过程中，热磨机的负荷呈现周期性的变化。通过WOES系统的负荷分析、单耗分析功能发现，热磨机在磨片磨损严重时提前更换磨片，设备单耗较低。针对这一现象，查阅热磨机工艺运行参数，利用WOES系统建立热磨机功率消耗数学模型，根据不同时段更换磨片的测量数据进行验证，得出更换磨片的最优时间范围，每年累计节省电费开支17万元。

2、砂光工段一台90kW风机，两台75kW风机，一台22kW风机，总装机容量为262kW，主要用于除尘。通过WOES系统设备负荷分析报警提示，砂光工段风机有功功率负荷在140kW左右，负载率较低。经现场查看风机运行状况，3台风机存在阀门调节情况，风门开度均为50%，针对该情况建议客户对3台风机进行变频器改造，每年节省电费开支11万元。

工艺管控优化节能

全厂有4台132kW空压机，空压系统分砂光和压机两个系统，各两台空压机，一台变频控制，一台星三角起动控制，其中1#和4#空压机为变频控制，2#和3#空压机为工频控制，通过WOES系统的电机经济运行模块对空压机组合运行方式进行诊断分析，及时提醒客户调整空压机压力参数，保证空压机系统产气量处于供需平衡，每年累计节省电费开支8万元。

管理策略优化节能

经了解，削片工段在执行错峰用电的制度，但对具体执行情况缺乏监管手段，通过WOES系统的峰谷平分析功能对能够执行躲峰用电的主要设备谷电实际运行数据进行统计分析，结合尖峰平谷时间段的组成以及设备生产产能、库容、消耗情况，在不影响正常生产的情况下，提出错峰填谷运行时间优化建议，及时提醒班组长对错峰执行不到位的操作进行管控，每年节省电费开支13万元左右。

非节能价值体现

（1）提升企业信息化水平。将主要能源介质（电）的使用情况，按照削片、热磨、铺装、热压、锅炉工段等工段以能流图的形式展现，可使企业管理者随时、随地掌握企业用能数据，对能源消耗组成及区域用能一目了然，通过实时了解设备运转状况，进行用能管理，提高工作效率。

 提升设备信息化管理水平。系统上线运行后，通过设备档案管理功能，实现设备台账的电子化，可快速实现对削片、热磨、铺装、热压、锅炉工段等重要系统设备巡检管理，巡检记录可自动形成电子版信息，方便维护人员查阅，从而提高设备维修工作效率，降低故障导致的损失。

（2） 提升企业自动化水平

实现各类异常信息的自动报警。系统上线运行后，通过报警分析功能，系统自动按照发生次

数进行排名，解决依靠人工统计费时费力的问题，有利于企业管理和维保人员及时发现高频异常点，有针对性处理异常，提高设备运转率和产品产量。

实现能耗与设备运行安全状况自动分析诊断。系统上线运行后，通过自动分析诊断功能，对空压机组运行或者干燥风机等重要设备不同时间内数据进行自动分析，可解决依靠人工查询导出数据再分析费时费力的问题，实现自动负荷分析，对负荷波动超标进行预判提示，保证电网和重要设备安全运行。

（3）提升企业精细化管理水平

形成大量的数据备份，提供精细管理客观依据。系统上线运行后，通过历史数据功能可将生产过程中的能耗、产量、效率等数据财富持续不断的积累下来，使全员能够深入了解本部门、本班组、本工位、各种生产作业活动的能耗构成，能源、设备设施利用水平，流程中的损耗，以及改进方向等，通过精准识别后对症下药，能够使各部门更加有的放矢的发动全员共同挖掘节能降耗的潜力 。

精细化管控人员操作行为，确保作业制度和管理措施执行到底。系统上线运行后，通过班组能耗分析功能对操作员的生产工艺参数控制情况和能耗情况进行分析判断，精细化管控人员操作，杜绝人员操作差异导致能耗浪费，判断结果可作为操作人员是否规范操作的依据，也是操作人员水平考核依据，促进人人参与节能，有利于加快提升能源精细化管理水平。

总结：WOES智能优化节能系统已在现场稳定运行两年多，通过设备运行优化节能、管理策略优化节能等节能措施，每年为企业带来节能效益55万元左右，并通过远程平台为企业的系统运行提供了持续的节能服务。