在如今的工业制造领域，智能化和自动化成为提升效率和质量的重要力量，管道行业作为基础设施建设的重要组成部分，焊接的智能化升级是必不可少的。面对传统埋弧焊中存在的诸多挑战，创想智控自主研发的激光焊缝跟踪系统，为管道专机焊接智能化升级提供了大力支持，今天一起了解创想智控激光焊缝跟踪系统助力管道行业专机埋弧焊智能化升级。

激光焊缝跟踪系统的工作原理

创想智控激光焊缝跟踪系统基于先进的激光视觉感知技术，通过高频率激光扫描器实时扫描工件焊缝区域，提取焊缝轮廓信息。系统内置图像识别与处理算法，能够快速准确地判断焊缝中心线、宽度、间隙等参数。

这些数据通过通讯接口实时传输给焊接控制系统，引导焊枪进行自动纠偏，确保始终沿着焊缝精确焊接。系统支持多种焊缝形式识别，如内角焊缝、搭接焊缝、拼接焊缝、外凸焊缝、外角焊缝及不规则焊缝，适应各种复杂焊接场景。

激光焊缝跟踪系统优势

高精度识别：系统识别精度可达0.01mm，有效保障焊接轨迹的准确性；

免重复示教：支持自动扫描识别，无需人工反复示教，大幅降低操作门槛；

强环境适应性：即使在高温、强反光、强电磁干扰等复杂工业环境下，仍可稳定运行；

开放式接口设计：可快速适配各品牌机器人和专机系统，具备良好的集成灵活性；

智能纠偏功能：实时修正焊缝偏移，提升焊接一致性和良品率。

管道行业自动焊接难题

在管道制造过程中，工件通常体积大、焊缝长，焊接周期长且精度要求高，主要面有以下难点：

热变形：长距离焊接易导致工件变形，造成焊缝偏移；

装配误差：管道结构件在组装过程中产生间隙不均、错位等问题；

焊缝形状不规则：不同管径和工艺要求导致焊缝结构复杂，难以实现统一化编程；

一致性差：传统人工或半自动焊接依赖操作者经验，焊接质量不稳定；

埋弧焊智能化改造案例

创想智控激光焊缝跟踪系统现已广泛应用于管道行业埋弧焊专机中，特别适用于压力管道、输油输气管道、厚壁筒体等复杂工件焊接。系统通过精准识别与智能跟踪，大幅提升了焊接一致性，降低了人为干预，提高了作业效率和良品率。在多个项目中，该系统成功协助用户实现从传统手工或半自动焊接向全自动化焊接的转型升级，为企业降本增效提供极大助力。

创想智控十多年深耕激光焊接视觉领域，推动了各个制造行业焊接场景实现智能化改造。伴随人工智能和物联网的进一步融合发展，创想智控将与各行业同仁携手，让中国制造进入智能化、高效化、高质量的新时代。