3.压力等采集点和控制点。根据锅炉运行状况，能够随时进行手动、自动、串级三种控制方式的无扰动切换。
　　
　　4. 解决Y2K问题。
　　
　　二、系统设计
　　
　　 用KP工业控制机替换原系统操作站，用力控组态软件替换原来的INTOUCH5.1软件，从根本上解决Y2K问题。
　　
　　硬件连接方法
　　
　　 保留原有的GE FANUC90-30 PLC可编程序控制器，利用其CMM311可配置口和电源模块SWP321分别与两台KP机连接。
　　
　　 其中：电源模块SWP321经SNP接口与1#操作站的RS232串口连接。SNP接口与RS232串口连接的方法见图3所示；而通讯模块CMM311则直接与2#操作站RS232串口连接，连接方法见图2所示。CMM311是专用通讯模块，它支持GE Fance CMM通讯协定、RTU（Modbus）通讯协定，以及SNP协仪等。
　　
　　

双机冗余操作策略
　　
　　 两台操作站中，一台作为主机，另一台作从机。当系统首次启动时，只有主机与PLC建立通讯，从机只有与PLC间的物理通讯链路，但不与PLC通讯，从机通过主机读取PLC的数据，操作人员在从机上发出的控制命令也经主机下达给PLC。正常情况下，操作人员无论在哪个操作站上都能够正常操作，当从机发现主机出现故障时，便启动与PLC通讯的程序，由从机变成主机，同时发出系统报警，从而实现双机实时数据库的冗余热备用。
　　
　　
　　三、软件设计说明
　　
　　操作站组态
　　
　　（1）报表打印
　　
　　 利用力控组态软件中的“历史报表”工具，可以方便地实现报表打印功能。
　　
　　 在“数据表”上可以设定报表打印的时间范围、时间间隔和时间输出的格式；点名是DB中的变量参数名，填写时必须和DB数据库中的变量相对应；格式是用来定义报表中数据长度和小数的位数，如5.2为5位字符长，小数点后有2位小数。
　　
　　


（2）班组核算
　　
　　 班组核算制是目前国内各企业普遍采用的一种经济管理方式。它是把实际生产中的有关参数取出来，然后按企业确定的核算公式进行计算，从而得到本班组一定时间内的经济效益。随着计算机控制系统的普遍应用，管控一体化的要求也日益增加，用数采系统得到的生产数据直接参与核算，不仅消除了繁琐的人工计算过程和工作强度，而且极大地提高了管理水平。下面着重介绍在该系统中实现班组核算的一般方法。
　　
　　 班组核算是根据送出的蒸汽数量、消耗的煤、油、水等数量，经过核算公式计算，得出一段时间内的经济效益及各岗位的费用支出，然后根据用户的要求定时打印班组核算表，并利用数据库DB把相关参数保存起来。极大地方便了企业对生产的监督。
　　
　　例如锅炉控制系统部分的班组核算公式为：
　　
　　本班有上煤时：
　　
　　耗煤量=上煤量-[交班（存煤量+存粉量）-接班（存煤量+存粉量）]
　　
　　本班没有上煤时：
　　
　　耗煤量=接班（存煤量+存粉量）-交班（存煤量+存粉量）
　　
　　 单位成本值：
　　
　　单位成本=（煤耗量*单价+耗电量*单价+除盐水耗量*单价+瓦斯消耗量*单价+耗油量*单价+耗天然气量*单价+耗风量*单价+耗气量*单价+折旧+工资+低值易耗+耗液态烃量*单价+材料消耗+工资附加费+财产保险+劳保）/总发汽量；
　　
　　 贡献毛利值：
　　
　　 贡献毛利=总发汽量*（蒸汽单价-单位成本）；
　　
　　 从以上几个公式可以看出，这样直接可以看到本月的贡献毛利，从而得到实际的经济效益。如图5所示。
　　


四、PLC控制算法设计
　　
　　 锅炉设备是一个复杂的控制对象，主要输入变量是负荷、锅炉给水、燃料量、减温水、送风和引风等；主要输出变量是汽包水位、蒸汽压力、炉膛负压、过剩空气等。因输入变量与输出变量相互关联，如果蒸汽负荷发生变化，必将会引起汽包水位、蒸汽压力和过热蒸汽温度的变化。所以说锅炉是一个多输入、多输出且相互关联的控制对象，本控制系统将其分为送风系统、炉膛负压系统、磨煤热风系统、汽包水位系统、汽包压力和主汽温度系统几部分（见图6）。
　　
　　
　　


以汽包水位系统为例，受控变量是汽包水位，操纵变量是给水流量。它主要考虑汽包内部的物料平衡，使给水量适应锅炉的蒸发量，维持汽包中水位在工艺允许范围之内，这是保证锅炉、汽轮机安全运行的必要条件之一，是锅炉正常运行的重要指标。
　　
　　1. 汽包水位的动态特性
　　
　　a.蒸汽负荷（蒸汽流量）对水位的影响，即干扰通道的动态特性。主要是在蒸汽量突然增加时，产生假水位现象。
　　
　　b.给水流量对水位的影响，即控制通道的动态特性。当给水时，给水温度和汽包内的水温相差很大，所以给水量增加后，使汽包中汽泡含量减少，导致水位下降。
　　
　　c.锅炉排污、吹灰等对水位也有影响。
　　
　　2. 控制方法
　　
　　
　　 基于汽包水位的特性，我们采用串级控制系统。因本系统受控对象有较大滞后，主控制器采用PID控制。
　　
　　a.减少干扰对主回路的影响，可由副回路控制器予以校正。
　　
　　b.由于副回路的存在减少了相位滞后，从而改善了主回路的响应速度。
　　
　　c.对控制阀特性的变化具有较好的鲁棒性。
　　
　　d.副回路可以按照主回路的需求对对象实施精确控制。
　　
　　 实际PLC的控制程序采用主副回路进行串级控制，即主回路的输出做为副回路的设定值，经副回路输出作用于被控对象。也可以不用副回路只用主回路形成单回路调解，或手动操作完成。
　　
　　主调节器
　　


串级控制回路算法
　　
　　

副调节器
　　
　　

PLC程序
　　
　　 本系统共有6个PID回路，除了炉膛负压和磨煤热风外均为主、副串级控制，程序的控制算法也是一样的，只有每个程序中的变量不同，每部分程序主要由两个PID回路构成，第一个为主回路，第二个为副回路。
　　
　　
　　四、 系统运行情况
　　
　　
　　 该系统自动化程度较高，大大降低了操作者劳动强度，降低了成本，经过近2年的运行，用户给予了很高评价，认为利用力控®开发的上位机监控程序功能完善，综合性强，人机界面友好，实用性好。