一、系统概述
本系统系统包含两个自动控制部分，即火药自动称量部分和半自动压药部分。
自动称量部分：分别自动完成基本药、过渡药、点火药的称量，并将称量好的药剂自动输送至装药处。
半自动压药部分：自动完成壳体合模、压药、退料、出料及模具的传送，人工完成装药和装塑料垫操作。
两部分可独立成线单独工作，也可连成一个生产线生产。为调试、调整、检修方便，设置单机循环和全线油缸的手动。
二、控制系统结构
控制系统使用三菱的A系列PLC作为主控制器。
在控制台上设一工业控制计算机，用于人机界面，实现人与PLC的交互。操作人员通过这台计算机对PLC发布指令并对控制过程进行监控，实现操作人员控制生产线和修改控制参数的目标。操作人员可以通过计算机实时监控设备运行状态、运行参数和故障指示等，所有界面为图形界面，操作简单明了。
控制系统的软件采用力控组态软件。
系统的控制规模如下：
数字量输入点DI：310点，主要是控制按钮和接近开关、终断开关等；
数字量输出点DO：140点，主要是油缸阀、料位开关以及各泵电源开关等；
模拟量输入点AI：10点，主要是称量传感器、压力传感器等;
脉冲量输出点PO：8路，用于步进电机驱动。
另外，在每个防爆间各设一台电视摄像机，在控制室即可监控两防爆间关键工位的工作情况。还需要配备一对对讲机，用于设备调试、维护时的通讯联络。
三、系统功能
大型烟火制品压药生产线，由自动称量和本自动压药两部分组成，两线间装药部分由人工完成。自动称量生产线（以下简称”称量线”）由引燃药称量机、过渡药称量机、基本药称量机、基本药上药机和药剂传输装置等组成。半自动压药线（以下简称”压药线”）由组合模具、循环线系统、压壳机，压药退炬出料系统及防爆窗等组成。全线由液压驱动。要求自动控制系统具备下列组成部分及功能：
A．全线各油缸动作的手动控制；
B．单机单循环；
C．称量线自动循环与压药线自动循环；
D．全线自动循环；
E．全线起始循环和终了循环；
F．两次压药一次退模的循环程序；
G．控制检测与安全信号；
H．实时监控、防爆与安全设施；
I．生产统计与历史数据查询
详细情况请参见设计任务书：
A、全线各油缸的动作手动控制
B、机单循环
1．基本药上药机
2．基本药称量机
3．过渡药称量机
4．引燃药称量机
5．药剂传输装置
6．压壳机
7．循环线系统
8．压药、退炬及出料系统
C、称量线自动循环与压药线自动循环
（一）称量线自动循环
（二）压药线自动循环
D、全线自动循环
E、起始循环和终了循环
（一） 起始循环
（二） 终了循环
F、两次压药一次退模的循环程序
（一）起始循环
（二）工作循环
（三）终了循环
G、控制、检测与安全信号
（一）正常工作中的手动控制按钮
1.“取药完毕”
2.“装药完毕”
3.“加药完毕”
（二）正常停止按钮与紧急停止按钮
1.正常停止按钮
2.紧急停止按钮。
（三）检测信号
1.“引冲正确”信号
2.“送壳正常”信号
3.“药位检测”信号
4、“车位检测”信号
(四）电子称称量信号
（五）其它控制及安全信号
1.电接点压力表定压信号
2.压机最低位安全信号
3.防爆门关闭信号。
H、监控、防爆与安全设施
实时监控
使用控制台上的工控计算机，利用力控组态软件实现实时监控
（一）安全设施
1.进入防爆间的电气元器件，应符合火工生产防爆安全要求。所有原器件均选择本安防爆电器或隔爆电器，外壳防护等级不低于IP55。
2.电气设施应作到低电压、弱电流、无火花产生、电气接线盒等应完全密封，并采用各种经过正式鉴定的成熟技术。
3.采用引冲等安全、质量等信号检测各工位工作状态，当有影响安全、质量等情况发生时，在控制间除发出信号显示外，应设声响警示，提醒及时处理。
4.在两防爆间内面向危险部位设声光报警装置，当其发出信号后，电气系统应立即切断控制电路，停机、停泵，以缩小事故范围。
（二）静电导出设备
称药、装药、压药间等均设置接地线，其接地电阻应满足火工工房的要求。室内各单机可靠接地。系统接地电阻不大于100Ω。为金属设备外壳进行间接接地，接地电阻不大于1.0×108Ω
两防爆间及取药、装药、取炬等部位的地面，均应铺设导电橡胶板及其静电导出系统。
I、生产统计和报表输出
利用力控组态软件对生产过程的有关参数进行自动记录并形成供查询的历史记录和趋势记录，能够按照要求进行生产统计和报表输出。
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