应用背景

在模具检测后工程管理中，传统日报管理模式问题突出。人工记录检测时间、产品状态等数据耗时耗力，易出现错记漏记。同时，检测工具使用状态难监控，作业流程不可追溯，产品检测真实性存疑，导致良品率统计失准，严重制约质量管控与问题追溯。

RFID（无线射频识别）技术为后工程管理提供创新方案，在模具检测中，工位读写器联动检测工具和作业者，实时采集数据，构建全流程数字化管理体系，解决传统管理数据滞后、准确性低的痛点，实现检测过程透明化监控与精准记录。

方案呈现

RFID硬件部署

RFID工业读写器

在模具检测作业工位部署工业级 RFID 读写器，作为数据采集的核心设备。这些读写器具有高可靠性和强环境适应性，能够在复杂的工业生产环境中稳定运行。

RFID特种标签

同时，在检测工具的一端包裹抗金属 RFID 标签，并在标签中写入唯一的作业者编号，建立起 "检测工具 - 作业者" 的一一对应关系，为后续的数据关联和责任追溯奠定基础。

智能化数据采集流程

当检测工具放置在工位上时，工位读写器能够实时读取到标签信号，系统自动记录 "工具在位" 状态；当操作人员拿起工具进行检测作业时，读写器无法感应到标签信号，系统则触发 "工具使用" 状态标记，并结合作业开始时间生成操作轨迹数据。

在检测过程中，当操作人员判定模具合格后，通过拿起检测工具进行确认操作，系统会根据预设逻辑自动增加良品个数。通过监测工具的在位与离位状态变化，结合合格确认操作，系统能够精准统计各作业者的良品产出量，并同步生成包含时间戳、操作人、产品状态等信息的详细记录。

应用总结

RFID 工位读写器在模具检测后工程日报管理系统中的应用，成功实现了 "人 - 工具 - 产品" 的数字化连接。通过引入 RFID 技术，传统的人工记录模式转变为全流程自动化的数据管理模式，有效解决了效率低下、数据失真等管理痛点。

实际应用结果表明，数据采集的准确率提升，采集效率提高了，良品率统计精度提升，报表生成时间缩短，不仅满足了 ISO 质量体系对生产记录可追溯性的要求，还为企业的工艺优化和质量管控提供了实时、准确的数据支持。

该方案的实施验证了 RFID 技术在工业场景中的可靠性和适用性，为模具制造行业提供了可复制的数字化转型范例。