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概述
在现代化工业生产中，为了方便管理，节约设备投资，一般将压缩机组集中在空压站进行统一管理，采用多机并列运行集中供气。由于工厂装置较多，用气负荷变动较大，如何在满足要求前提下最大限度节约用电，减少不必要的设备损耗，被逐步提到议事日程。
常规的操作方式一般是单机组进行独立的压力控制，当二级出口压力达到设定要求时，压力控制器动作，关闭压缩机空气进口，使压缩机组处在低负荷运转状态，减小了电机运行电流。当压力低于下限设定值时，压力控制器动作，打开压缩机空气进口，压缩机恢复正常工况。
如果当前开启的机组不能满足生产负荷，则系统压力会逐渐降低，操作人员发现后将增开机组以满足生产需要。如果当前开启的机组超过生产需要，则系统一直保持上限压力，全部机组处在低负荷空转状态，需要操作人员及时关闭一定机组以节约电能。
由于企业生产规模越来越大，生产装置较多，负荷变动范围较大，如果操作人员不能及时发现负荷变动，要么会出现系统压力偏低不能满足生产需要，要么会多机组长期空转浪费能源并增加设备磨损，都会造成不必要的损失。同时也增加了操作人员的工作强度。
基于以上原因，我们开发了智能压缩机组自动负荷控制器，有效解决了这一问题。
2、控制系统组成
1、压力检测单元：采用智能压力变送器检测系统压力。
2、中央控制单元：采用西门子PLC控制器进行控制运算。
3、执行单元：采用电磁阀控制出口排空和入口关闭，中间继电器控制机组启停。
4、显示及设置单元：采用OP3文本显示器显示各机组运行参数和状态，并进行参数设置。
5、辅助单元：电源系统及接线板。
3、控制原理
1、按照压缩机操作规程，压缩机必须空载启动，为此在启动前由PLC发出控制命令进行启动你准备，准备完成后再吸合接触器进行电机启动，启动完成后为机组加载并网工作。
2、多机负荷分配按照累计运行时间进行选择，当负荷较大需要增开机组时，优先开启累计运行时间最短的机组；当负荷较小需要关闭机组时，优先关闭累计运行时间最长的机组。这样可使各机组均等工作。当用气负荷增加时，系统会自动根据需要加开机组。当用气负荷减小时，系统会自动根据需要关闭一定数量机组。
3、每一台机组设置一个自动切换开关，当机组满足运行条件时，可将开关打到连锁投入状态参与自动运行。当机组检修或因其他原因无法投用时，可将开关打到连锁解除状态。
4、每一台机组设置一个急停按钮，发现异常时可立即按下急停按钮停机。
5、每一台机组设置一个阀门手动开关，可手动开启放空阀和关闭入口阀，阀开后指示灯亮。机组连锁开关投入时手动开关必须打到关闭状态。
6、当机组启动命令发出后，如果机组没有启动，系统将输出报警信号，指示机组启动异常，并自动开启其它机组代用。按下报警确认开关可消除报警。
7、当系统压力超过高限或低于低限时，压力报警指示灯亮，压力恢复正常后报警灯自行熄灭。
8、各机组累计运行时间可人工清零。
9、如果用户需要，可将机组运行电流引入进行控制，发现机组异常时可自动停机并报警*。
4、控制原理图：
5、显示画面
系统压力P，各机组累计运行时间TOT，各机组运行电流*
机组运行状态指示：阀：开启、关闭
机组：准备、启动、运行、停机
连锁投入、连锁解除
6、设置画面
高限压力P1、正常上限压力P2、正常下限压力P3、低限压力P4
启动准备时间T1、启动时间T2、延时开机时间T3、延时关机时间T4
各机组额定电流*
累计时间清零
7、控制面板
机组分别控制：连锁投入旋钮 阀门手动按钮 机组手动按钮 急停按钮 阀门指示 机组运行指示
公用控制：报警确认按钮 压力报警 启动异常报警 过电流报警*
8、设备选型
YK1-** 通用型号 YK2-** 带电流保护型 **—机组数量
