在DNC项目实施前，数控生产存在着以下问题：
A、数控系统相对繁杂，各个系统的版本也不一样；
B、各个数控机床都是单机通讯，即一台电脑对应一台机床，由于车间工作环境差，电脑的软硬件需要经常维护和更新；
C、车间现场凌乱，网络线、数据线、电源线相互交叉；
D、机床操作工经常利用车间的电脑上网、游戏等，不利于车间的管理尤其是夜班的管理，生产效率偏低；
E、模具设计和编程人员无法直接判断单个模具的准确加工时间，车间管理员对于提高生产和管理效率无从着手。
为解决生产和管理存在的现实问题，对车间网络系统进行DNC改造。其改造后的车间网络拓扑结构如下：
从图上所知，成功改变全力模具车间的加工模式，实现了机床和电脑的成功分离，DNC实施后的效果明显：
车间的所有电脑全部撤消，仅保留一台电脑进行日常的维护，有效解决车间操作人员利用电脑进行与工作无关的活动，并且每撤消一台电脑就可以每年节省电费1500元左右人民币和1000元左右的电脑维护费；
针对模具行业全在线加工模式，对DNC进行了二次开发，使其实现了程序传输监控功能，即程序开始加工、结束加工、中间中断的时间、次数等都记录下来，并行成文件或报表。模具设计人员或生产管理人员根据这些数据对照编程时的理论加工时间，就能相对准确的考量每台机床、每个机床操作工的工作效率和机床的利用率；
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