“机器视觉”的用途很多，随着20世纪90年代以来光电、自动化和计算机图像处理技术的迅速发展，机器视觉已在包括汽车制造业在内的很多工业部门得到越来越广泛的应用。作为一种新颖而又实用的传感技术，图像检测单元近年已实现产品化，一些知名的厂商，如SENTECH相机公司、德国 XIMEA 公司等都推出了品种规格齐全的系列化产品，包括机器视觉光源、摄像头、处理器、工业相机等，对图像检测技术的推广应用创造了有利的条件。与此同时，所颁布的相关标准不但规范了生产，而且为用户在不同情形下选用合适的检测单元，更快、更好地进行系统设计提供了依据。

机器视觉系统是检验、检查零件的好帮手。

以两岸结合面暴扣为例，对表面缺陷的探测在批量生产的汽车、摩托车、内燃机等行业，迄今基本都采用人工目测方法。这样的方法不但效率低、劳动强度大，且对工艺标准中规定的定量评定要求往往难以准确执行，从而影响对产品质量的有效监控。如果是利用机器视觉系统，首先判断其评定标准的具体要求是：破口面积小于3平方毫米，破口任意方向的现行长度小于2.5毫米。只要符合上述任一条件，就将判定不合格而被剔除。这种自动化的方法比人工检测方法大大的提高了速度和效率。

汽车前、后、转弯、刹车等各种车用灯具，每天产量往往高达几千只。产品出厂前的检验一般包括判别两个螺丝的定向，测定拧入深度，其要求精度达到0.1mm，并要求检查塑料垫圈、挡水片、以及垫片是否安装正确。此外，还要求记录刻印在塑料坐上的型号。为此采取了拥有4个摄像头的机器视觉系统，他们均设置在装配线上方，前两个摄像头检查螺丝的定向及拧入深度，第三台检查垫圈、挡水片、垫片等零件，第四台则读取零件型号。4台摄像头所读取的图像送往一台pc进行处理，并显示结果。为避免外界杂光干饶，该系统采用LED照明装置。在这套机器视觉检查之前企业每班需要2个专职检验员，没见检验耗时30秒，且有较大误差。采用机器视觉检查后，不再需要专职检验员，而且大大提高了检验速度每件仅耗时5.5秒，尤其是将检验差错率降低到零。