2019年9月26日，国内首个重型车用发动机智能制造工厂投入使用，该工厂将把我国重卡发动机智能制造提升到新高度。通过应用RFID、DNC等物联网技术，该工厂打造了集智能生产调度、智能生产保障和智能物流系统为一体的智能制造三大系统，实现生产信息的实时采集、算法决策和自动反馈。同时，成功开发二元指挥平台，集成智能制造各子系统，形成扎实、全面、可行的智能工厂管理系统。

走进智能制造工厂装配车间，从车间的布局，软硬件环境，先进的自动化设备来看，在智能制造水平方面，中国自主品牌动力已经实现比肩欧美。在工厂重型柴油机5万平方米的生产区域内，每110秒就有1台发动机成功下线，每年人均生产发动机130台，较2012年投产之初，人均年产提高117%。在这里，柔性设备比重已占67%，数控化率达90%以上，自动化率达到78%。

在车间内最直观的感受是，车间内工位上的工人数量并不多，很多工序都是由机器人、机器手完成，各种智能无人AGV小车载着曲轴等零部件来往穿梭。除了采用多台智能无人AGV小车之外，以空中连廊、自制件立体库、冷试SPS为子系统的智能物流系统，实现了装配线全自动物流配送。

历时三年，国内重型发动机智能制造工厂打造了集智能物流、智能生产调度、智能生产保障的三大系统。智能制造水平的提升，扩大了产能，优化了产品结构，提高了效益。该工厂在智能制造方面所取得的成效：产能提高52%，制造成本下降20.5%，物流准确率提高50%，产品不良率下降39.3%，单位产值能耗降低8%，年均降本2100万元。这些数据不仅有效提升了解放整车的市场竞争力，同时能让更多解放卡车用户花更少的钱，用上质量和性能更好的发动机。

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