在科技加速迭代的背景下，制造业正迎来全新发展机遇，向高端化加速迈进的同时，绿色制造成为不可逆转的时代趋势。近日，世界经济论坛公布了最新一批“灯塔工厂”名单，施耐德电气无锡工厂跻身全球仅25家的“可持续灯塔工厂”。一财记者探访施耐德电气无锡工厂时发现，工厂严格禁塑，在工作和接待中不提供一次性塑料包装的瓶装水，这是可持续发展的理念已经深入其日常运营的缩影。

“灯塔工厂”代表了当今世界数字化和绿色制造的最高水平，自2018年由世界经济论坛与麦肯锡公司评选至今，已从全球遴选出189个领先的工厂和价值链，展示了如何利用人工智能、大数据等创新技术提升效率、增强竞争力，并推动商业模式的大规模转型。目前，全球仅有25家工厂获得了“可持续灯塔工厂”殊荣，它们在技术领先的基础上，也在碳减排和循环经济领域做出卓越贡献，为产业可持续发展树立了标杆。

施耐德电气无锡工厂是施耐德电气在中国重要的电子能力制造中心，专精于为能源管理和工业自动化业务生产关键产品。此前，施耐德电气无锡工厂已成为施耐德电气的“零碳工厂”，工信部认证的国家级“智能制造标杆”和“绿色工厂”。基于自身和赋能价值链低碳转型的卓越表现，施耐德电气无锡工厂于2022年实现了范围1和范围2的零碳排放，比原定2030年的目标提前了八年。

施耐德电气无锡工厂从2021年获评“端到端灯塔工厂”，升级到 “可持续灯塔工厂”，其背后是创新技术驱动的持续进步。据施耐德电气无锡工厂总经理史益平介绍，施耐德电气无锡工厂通过人工智能驱动生态设计、开发闭环二氧化碳跟踪平台、打造提高能源效率的机器学习模型，以及发展新型循环商业模式等创新举措，在短短两年内成功将范围1和范围2的排放量减少90%，范围3的排放量减少65%，水资源使用减少15%， 在可持续发展方面成效显著。

数字化、人工智能等新兴技术是可持续发展的关键武器。施耐德电气无锡工厂部署了多项人工智能解决方案，以提升能效和降低碳排。例如：利用数字孪生和人工智能构建的暖通空调智能系统，大幅提升了能源与水资源的利用效率；基于人工智能数字模拟的热力工序过程应用于工厂SMT（表面贴装技术）的生产，显著提升能源效率，使热处理平均温度降低10°C，预计每年可减少超过150吨的碳排放。

发展循环经济、促进资源高效利用是可持续发展的重要途径。施耐德电气无锡工厂创新性地将循环商业模式引入中国制造业，涵盖回收、置换、翻新及24小时快速配送服务。与生产全新产品相比，循环产品的生产不仅大幅减少了原材料的消耗，还显著降低了全生命周期的碳足迹，并且循环产品均严格遵循与新品相同的高品质标准。

投资于人和投资于技术同等重要，可持续发展应该以人为本。无锡工厂通过组织和人才的管理创新，推动工厂的可持续发展变革。施耐德电气高级副总裁，全球供应链安全和可持续发展负责人朴锦表示：“在组织创新方面，无锡工厂设立转型办公室，从上至下推进可持续发展工作。在人才培养方面，无锡工厂致力于打造一支具备可持续发展意识和数字化能力的人才队伍。工厂整体践行‘数字为先’的文化，注重培养数字人才。”自2019年起，930多名员工投身工业4.0转型，通过智能工业技术中心实现100%通过数字公民认证，共培养了九个数字领域的38名专家。

施耐德电气始终将可持续发展作为战略核心，并且融入业务经营的方方面面。作为供应链未来三年的战略方向，施耐德电气提出了“供应链影响力计划”（Impact Supply Chain Program）。施耐德电气无锡工厂的成就正体现了该计划为客户和地球环境带来的积极影响。

施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏表示：“除了实现自身的碳中和，施耐德电气还带动产业链上下游企业共同减碳。我们打造了涵盖绿色设计、绿色采购、绿色生产、绿色交付、绿色运维的端到端绿色供应链。”为推动供应商减碳，施耐德电气于2021年发起供应商“零碳计划”，旨在通过提供技术指导、咨询服务等方式，帮助全球前1000位供应商到2025年减碳50%，目前已经带动270 多家中国供应商平均减碳 42%。