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背景:
一家塑料厂商有多条以自动化技术来进行最终装配的装配站。 装配站要求操作员在自动化流程的几个步骤之前把某些部件放到组件上，例如隔板或填料。这家公司制造的组件是使用于其客户生产并销售给消费者的最终产品上的部件。所有的部件对最终组件都是至关重要的，同时也是提供一件经久耐用的高质量成品的关键因素。操作员需要确保所有的部件在进入自动化流程进行组装之前全部就 位。每30秒他们最多要加装5个部件，之后开始新一轮的组装。
问题:
操作员会一直交换工作以保持清醒，但是总是有些部件没有装到组件上。这样会导致几种情况。第一，组件在自动化设备中损坏部件。第二，组件损坏，全部报废。第三种也是最糟糕的情况，组件被忽略，到达客户处。一旦成品到达消费者手中，这些部件会很快发生故障，造成更多的问题。
他们需要一种无需依赖操作员就能确认这些部件是否存在的方法。同时，这些部件必须在一定距离处进行检测。工作站内必须留有能让操作员自由走动的空间。部件由几种不同类型的材料组成，有不同的颜色和反射率。
解决方案:
有两种KEYENCE传感器能用来确认部件。PZ-V/M擅于检测浅褐色或黑色的填料，是一种低成本解决方案，能忽略颜色的变化，即使在300mm以外也能提供稳定的检测。LV-H系列能用于其余的部件。它的长距离检测能力和小光束点擅于检测狭窄空间中的隔板或衬垫。
经过最小的工作量后，这些传感器被加装到工作站中。因为能长距离检测所有产品，支架的安装能使传感器不会妨碍到操作员的走动。
结果:
通 过与KEYENCE的合作，公司消除了操作员目测部件的时间，从而提高了产量。因为缺失的部件在自动化流程损坏整个组件之前就能立即发现，所以他们能够减 少材料损耗。最重要的是，他们的客户因为消除了长久以来产品故障所造成的困扰，以及提供可靠，高质量的产品而赢得了信誉。
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