精度控制 与 性能保障环节，流程如下：

1. 原料配制与熔炼（定制化成分，保障测试稳定性）

按测试平台专用铸铁牌号精的准配比：生铁、废钢、回炉料，额外加入硅铁、锰铁调整成分，加入孕育剂 细化晶粒，减少内部疏松。采用中频感应炉熔炼，温度控制在1480-1520℃，熔炼过程中用光谱仪实时检测成分，确保碳含量 2.8%-3.2%、硅含量 1.8%-2.2%，成分合格后静置 10-15 分钟除渣，再出铁水。

2. 模型与砂型制作（高精度型腔，奠定测试基准）

按测试平台图纸制作树脂砂型：砂料选用高纯度石英砂，混合树脂粘结剂、固化剂，通过模具压制出与平台一致的型腔，同时设计 阶梯式浇冒口和 冷铁。砂型制作后需自然固化 24 小时，再用激光测径仪检测型腔尺寸，确保误差≤±0.5mm，避免后续精度偏差。

3. 浇注成型（慢充型 + 控冷，减少铸造缺陷）

采用 低温慢浇工艺：铁水温度降至1420-1450℃ 时浇注，浇口流速控制在0.5-1m/s，避免铁水冲击砂型导致型腔变形；浇注后覆盖保温棉，让铸件在砂型内缓冷 48-72 小时，缓慢释放铸造应力，减少裂纹、变形风险，开箱后得到测试平台毛坯。

4. 清砂与缺陷检测（提前排查隐患，避免测试误差）

先通过振动落砂去除表面砂粒，再用喷丸处理清理型腔内部、拐角残留砂，同时强化表面硬度；切割浇冒口后，用磁粉探伤 检测毛坯表面 / 近表面是否有裂纹，用超声波探伤 检测内部是否有疏松、砂眼，不合格毛坯直接报废。

5. 一次热处理（去应力退火，消除铸造应力）

将合格毛坯放入退火炉，采用 “三段式升温”：室温→300℃→580-620℃（→随炉缓冷至 150℃以下出炉，自然冷却至室温，此环节可消除 80% 以上铸造内应力。

6. 粗加工（预留精的准余量，减少后续应力）

用数控铣床、刨床加工：先铣削平台底面，再加工工作面及周边轮廓，预留1.5-2mm 精加工余量；加工后用百分表初测平面度，避免后续精加工无法修正。

7. 第的二次热处理（稳定化处理，锁定尺寸精度）

采用 低温稳定处理：将粗加工后的半成品加热至320-380℃，保温 3-4 小时，然后自然冷却，进一步释放粗加工产生的 局部应力，防止测试平台长期使用后因应力释放变形。

8. 精加工（超精的密加工，满足测试基准要求）

核心环节：用高精度平面磨床精磨工作面，采用 多次走刀工艺：一次走刀去除 1mm 余量，第的二次走刀去除 0.5mm，后一次走刀去除 0.2-0.3mm，确保工作面光洁度达Ra≤0.4μm；细节加工：用数控钻床加工测试用的孔、螺纹孔，孔壁粗糙度 Ra≤1.6μm，保证测试时工装夹具精的准。

9. 精度与性能检验（全项检测，符合测试平台标准）

精度检测：

平面度：用0 级大理石检测平板 + 百分表 按 网格法 逐点检测，0 级测试平台平面度≤5μm/m，1 级≤10μm/m；

平行度：检测工作面与底面的平行度，误差≤8μm/m；

直线度：检测平台边缘直线度，误差≤3μm/m。

性能检测：

硬度：用布氏硬度计检测工作面硬度，需达HB190-230；

抗拉强度：抽检毛坯试样，HT250 需≥250MPa，HT300 需≥300MPa；

承载测试：按设计承载的 1.2 倍加载，静置 24 小时后复测平面度，误差变化≤1μm/m，确保长期测试承载不变形。

外观检测：工作面不允许有划痕、砂眼、气孔，边缘无毛刺，标识清晰。

10. 防锈与入库（保障长期存储精度）

防锈处理：用无水乙醇清洁工作面后，喷涂专用防锈油，再覆盖聚乙烯防潮膜，避免氧化生锈；

入库存储：存入恒温、恒湿的专用仓库，平台下方垫木质托盘，按精度等级、规格分类摆放，定期抽检防锈情况与平面度，确保出库时仍符合测试要求。