冲压、焊接、涂装与总装是汽车制造的四大工艺，其中冲压是汽车制造的第一步，将金属材料通过专用模具加工成特定形状的零件，如车门、车架、车顶盖等。通过引入RFID技术，规范化管理冲压车间的模具使用与维护流程，实现模具全生命周期的数据采集与监控。

一、冲压模具管理痛点

由于模具的高强度使用，容易出现磨损、开裂等问题，影响冲压件的精度与质量，进而导致产品质量波动甚至批量缺陷，虽然有维修人员进行定期检修和更换，但传统管理模式下，模具信息记录依赖人工填报，存在数据滞后、错漏频发等问题，导致模具状态无法实时掌握，维修保养周期难以精准控制。若在作业过程中模具出现损坏，及时发现情况下轻则造成生产停机，重则导致批量性废品，严重影响生产效率与产品质量。

二、RFID解决方案

由于冲压车间的模具、原材料为金属材质，因此需要选用RFID抗金属标签，可直接安装于金属模具金属材料表面，并能在高温、潮湿、油污等恶劣环境下稳定工作。

1.模具智能管理

以RFID标签为数据载体，将模具的编号、型号、使用次数、维修记录、保养周期等关键信息写入RFID标签中，实现RFID标签与模具的唯一绑定。将工业级RFID读卡器安装于冲压设备或生产线关键工位，当模具安装或运行时，RFID读卡器自动识别并获取模具的RFID信息，实时上传至MES系统，实现模具使用状态的动态监控与数据追溯。通过系统预设保养阈值，当模具使用次数或运行时长达到预警条件时，系统自动触发维护提醒，避免因人为疏忽导致的过度使用或突发故障。

2.冲压件全批次追溯

在板材入库时绑定RFID标签，赋予材料唯一身份标识。当材料进入冲压工序后，RFID读写器自动采集材料标签信息并与模具RFID数据关联，记录每一批次冲压件所使用的模具、工艺参数及生产时间。在后续焊接、装配等环节持续追踪该标识，实现从原材料到成品的全流程批次追溯。一旦发现质量问题，可通过MES系统快速反向定位至对应的模具及生产批次，精准锁定影响范围，提升质量响应效率。

三、应用效益

1. 实现模具全生命周期管理，通过实时数据采集与分析，提升设备利用率；

2. 精准掌握冲压模具的使用状态，实现预防性维护，延长使用寿命，降低突发故障率；  

3. 实现冲压件全批次追溯，提升质量管控能力，支持缺陷产品快速定位与隔离，减少质量损失与召回成本；  

4. 推动冲压车间数字化转型，实现生产过程透明化、管理智能化，为后续大数据分析与工艺优化提供数据支撑。

四、产品设备

工业级RFID读卡器

采用工业级的RFID读卡器，具备高防护等级（IP67），可在油污、潮湿、粉尘等恶劣环境下正常稳定工作，支持快速读取与远距离识别，确保模具在高速生产节拍中被稳定识别。JY-L8820 RFID读卡器具有3m/s的高速识别速度，0-21厘米读卡距离，支持134.2kHz与125kHz双频段工作频率，支持Modbus RTU/TCP协议，可通过RS232、RS485通信接口与PLC/PC/单片机等系统无缝对接。

RFID抗金属标签

采用耐高温耐磨、IP防护等级高的RFID抗金属标签，可直接安装于冲压模具/金属材料表面，确保RFID标签在高温、金属等恶劣环境下正常工作。如JY-T354AE抗金属RFID标签，采用抗金属材质，工作频率为134.2kHz，可耐受温度范围为-25℃ ~ 120℃，IP68防护等级，具备优异的抗金属干扰性能和耐油污性能，适用于金属表面和高温高湿、粉尘等恶劣环境中，确保数据采集的稳定性与可靠性。