近日，中控技术携手万华化学共同打造的行业首套“无人调度”系统在万华化学蓬莱工业园区成功投运，标志着我国化工行业在智能化升级进程中实现了从“单装置自主运行”迈向“全自主运行工厂”的历史性跨越。这一成果不仅是化工企业智能化升级的里程碑，更为中国制造业在全球工业智能化浪潮中抢占战略高地提供了重要示范。

“全自主运行工厂”被视为工业智能化的高阶形态，其核心是实现工厂的全面自感知、自决策与自执行，而“无人调度”系统正是实现这一目标的中枢引擎。该系统以AI驱动，实时调度全厂14套生产装置与31种介质物料，打通多装置协同与全厂物料平衡，推动生产运营从“人为主导”全面转向“系统驱动”，实现了“生产状态自监督、异常工况自干预、运行过程自优化”的全厂级自主运行。

为何“无人调度”是工业全自主运行的关键突破

长期以来，化工生产调度一直是保障全厂平稳运行的核心环节。在多装置、多物料、强耦合的复杂生产体系中，传统调度模式常常面临实时处理海量繁杂的数据信息、精准协调各装置间的物料输送与产耗平衡等问题，一旦调度决策滞后或执行出现偏差，极易引发生产连锁波动，既直接威胁生产安全，也会对企业效益造成负面影响。安全与效益的双重压力，倒逼调度模式必须进行变革，“自主运行”成为企业升级的迫切需求。

实现全厂级自主运行，意味着要在更高维度上解决系统协同与动态平衡问题，任何环节的波动都可能影响整体链路的稳定。只有通过AI调度中枢实现全局协同，才能在保障安全的前提下，全面提升运营弹性与产业竞争力。随着行业首套“无人调度”系统在万华蓬莱工业园区的成功投运，让“全自主运行工厂”这一目标迈出了从理念走向现实的关键一步。

“无人调度”系统如何实现闭环落地

“无人调度”系统通过融合“AI+机理”核心技术，构建了贯穿“全域感知、动态评估、自主决策、自动执行”的全链路智能闭环，以实现全厂运行状态的实时掌握与动态调整。

感知： 构建“工业神经系统”

系统基于AI驱动的异常识别技术，7×24小时自主监督园区数千个工艺参数、关键设备与联锁信号，实时跟踪参数时序变化，精准捕捉装置跳车、设备故障等异常事件，同时构建高精度管网机理模型，动态预测管网输送状态与压力流量波动，建立全方位感知体系，实现异常提前预警3分钟，模型准确度达到99%。

决策：打造“调度智慧大脑”

系统通过对历史数据、过往案例与专家经验的深度学习，掌握系统运行规律与调度逻辑，构建动态调度优化模型、联动装置产耗测算模型、管网机理模型、过程参数预测模型等组成的智能决策范式，自主生成图形化最优调度方案，并可拆解执行指令，将调度决策周期由“小时级”缩短至“分钟级”，响应速度提升85%以上。

执行：驱动“自适应引擎”

将全厂14个装置、2380个调度场景的岗位操作法与规程转化成标准化操作程序（SOP），直连控制系统（DCS）实现指令自动下发与反馈，形成“秒级闭环”，彻底告别传统依赖人工协调的低效模式，使“无人调度”真正具备了实时响应与持续优化的能力，应急处置时间缩短85%以上。

调度模式革新

安全、效率与成本的三重蝶变

“无人调度”系统在万华蓬莱的全面应用，推动企业实现了安全、效率与成本的三重蝶变，将“人为主导”模式转为“系统主导”模式，并在“装置级自主运行”向“全厂级自主运行”的发展进程中迈出坚实且重要的一步。此外，系统还将核心调度知识沉淀为可复用的AI模型，降低对经验型人才的依赖，增强组织应对人员流动的韧性。同时，更高的感知精度与自适应控制能力，使突发异常的风险识别与干预更及时，全面提升工厂安全水平。

从企业标杆到国家战略

推动中国工业整体迈向智能化未来

中控技术与万华化学联手打造的化工行业首个“无人调度”系统，不仅是一项技术突破，更是中国工业响应国家“人工智能+”行动战略的具体实践。作为流程工业智能升级的重要基石，“无人调度”系统打通了从“装置级自主”到“全厂级自主”的关键路径，为“全自主运行工厂”构想提供了可复制的落地范式。

随着“无人调度”系统在万华蓬莱的稳定运行，全厂自主运行的体系化价值正逐步显现。未来，双方将以蓬莱、烟台基地为起点，将这一系统推广至万华全国八大生产基地，逐步构建集团级多基地协同的智能系统。这一模式也具备向石化、煤化工、能源等领域复制推广的潜力，有望在全国乃至全球流程工业领域推动新一轮智能化变革，助力中国在全球工业竞争中塑造新优势。