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在汽车产业，数据管理使制造商能够优化流程并从高层次上对质量进行跟踪。获取汽车和相关零件的合适数据也有助于降低成本并准确而及时地响应质量保证和召回问题。
韩国 KIA Motors 使用 2 维数据矩阵直接零件标记 (DPM) 管理其引擎和变速器零件的跟踪程序。汽车变速器系统由多达 300,000 个零件构成。在生产过程中要对其中的关键组件（如差速齿轮、T/F 传动齿轮、T/F 被动齿轮、底盘、O/D 离合器、变速箱、外壳、阀体等）进行全程跟踪。另外，约 200,000 个零件构成的引擎的关键组件（如活塞、气缸盖、发动机组、凸轮轴和曲柄轴）也要在整个制造和销售过程中进行跟踪。
在 KIA Motors 的跟踪程序中要读取零件上的 2 维数据矩阵码以确定它们是否与正确的零件相符。然后将制造日期和型号等生产信息保存到服务器上以实现全面跟踪。
6 速变速器生产线上 99% 的读取率
KIA Motors 将其生产系统转换为 6 速变速器生产线后开始关注提高 2 维数据矩阵的读取率以提高跟踪能力。公司传统的变速器生产线每天生产约 1,800 台但只有 96-97% 的读取率。他们的引擎线，每日生产 1,300-1,400 台引擎，但读取率在 97% 以下。KIA Motors 知道这个生产线上即使读取率只提高 2-3% 也能带来巨大的优势，例如提高产量、降低制造成本、提高工作效率等等。
之前的读码器经常会因无法读取代码而停止制造机器。因为它是手动操作的，所以难以及时赶上生产循环，导致工作效率和产量下降。此外，如果代码读取错误，则可能出现使用了不正确的零件的情况，造成产品缺陷。这条生产线上的 S 速变速器零件很小，其数据矩阵码非常难以读取。而且 KIA Motors 还将标记空间从 10x10 减小到了 5x5。这使得标记质量也随之下降。
尽管有这么多困难，但 KIA Motors 在 6 速变速器生产线上部署康耐视读码器后实现了 99% 的读取率。康耐视读码器有专利的算法，即使在最苛刻的 DPM 和标签式 ID 应用中也可帮助用户实现最高的读取率（99% 或更高）。
专利的 2 维代码读取算法
因为 KIA Motors 汽车零件在装配时使用抗锈喷雾，读码器面临的问题之一就是要避免代码上的油造成的错误。另外，2 维数据矩阵码即使经过清洗并保持清洁，仍有可能会受到灰尘或划痕的染污或损坏。而且，由于标记尺寸的减小，代码也变得非常小，质量参差不齐，使其更加难以读取。但是这些对于康耐视读码器来说都不是问题。无论任何损坏程序或做标记的表面类型，康耐视 2DMax+ 代码读取算法几乎可读取任何条码。另外，康耐视读码器有以太网连接，可直接集成到工厂网络，无需传输设备便可与 PLC 直接通信。
KIA Motors 在几乎所有变速器和引擎组件装置点都安装了康耐视 In-Sight 5110。这家汽车制造商还在较小的狭窄空间部署了紧凑型 In-Sight Micro 1110。此外，KIA Motors 还安装了 DataMan 8500 手持读码器作为备用系统。另外他们还使用了固定式 DataMan 100X 读码器检查生产线上的激光标记的质量。
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