铸铁平台（铸铁平板/T型槽平台/铁地板/划线平台/装配平台/横竖槽铸铁平台）的精度修复核心是恢复工作面的平面度、表面粗糙度，以及槽体（针对横竖槽平台）的位置精度，经常用的修复工艺为手工刮研和高精度磨削。以下是两种主流工艺的具体流程，按操作顺序分步说明：

一、 通用前置准备流程（所有修复工艺均需执行）

无论采用刮研还是磨削，修复前必和须完成以下步骤，确保修复基础可靠：

全和面清洁与检查

用毛刷、压缩空气清理工作面及 T 型槽内的铁屑、油污、锈迹；再用中性清洁剂擦拭，晾干后涂一层薄机油保护。

检查平台整体结构：查看是否有裂纹、箱体变形、支撑脚松动等问题，若存在结构损伤，需先进行加固或修补（如裂纹焊接 + 时效处理），否则精度修复后会再次失效。

精度检测与缺陷标记

采用水平仪、平尺、百分表或激光平面度测量仪，按照国家标准（GB/T 22095-2008）检测工作面的平面度误差，记录超差区域的位置和误差值。

针对横竖槽铸铁平台，额外检测槽的垂直度、槽间距公差、槽口与工作面的平行度，标记槽体变形、崩边的位置。

标记工作面的划伤、凹坑、锈斑等缺陷位置，确定修复范围。

修复方案确定

若平面度误差较小（如 0 级平台误差≤0.02mm/m）、表面缺陷轻微，优先采用手工刮研修复，保留原有基准面的耐磨性。

若平面度误差较大（如超过原精度等级 1 倍以上）、表面有严重划伤或大面积锈损，采用高精度磨削快速去除缺陷层，再通过精刮研细化精度。

针对 T 型槽的局部崩边，可采用手工研磨或小型铣床补铣后再刮研。

二、 手工刮研修复流程（适用于精和密级平台，核心工艺）

手工刮研是传统高精度修复工艺，依靠人工控制，能较大限度保留铸铁平台的阻尼性能和耐磨性，适用于 0 级、1 级精和密平台。

粗刮

工具：粗刮刮刀（刃口较钝）、校准平尺（精度高于待修复平台 1-2 级）、显示剂（红丹粉或蓝油）。

操作：在校准平尺上均匀涂抹显示剂，与待修复平台工作面贴合、轻推，使平台表面的高点显色。

刮削：用粗刮刀刮除显色的高点，每次刮削深度控制在 0.01-0.02mm，反复贴合、刮削，直到工作面的高点分布均匀，初步消除大面积平面度超差。

细刮

工具：细刮刮刀（刃口较锋利）、校准平尺、显示剂。

操作：更换细刮刀，刮削深度减小至 0.005-0.01mm，刮削方向与粗刮垂直，进一步细化平面度，同时修复表面轻微划伤。

判定：当工作面的接触点达到6-8 点 / 25mm×25mm时，细刮完成。

精刮

工具：精刮刮刀（刃口相当锋利）、校准平尺、显示剂。

操作：刮削深度控制在 0.002-0.005mm，采用点刮方式，只刮除显示剂的微小高点，保留大部分接触点。

判定：精和密级平台需达到12-16 点 / 25mm×25mm，表面粗糙度 Ra≤1.6μm，再次检测平面度，需符合原精度等级要求。

槽体修复（针对横竖槽平台）

对于槽口崩边，用小型刮刀手工修刮，保证槽口与工作面的垂直度；对于槽间距轻微超差，通过局部刮研槽壁调整。

修复后用标准 T 型螺栓试装，确保滑动顺畅、定和位准确。

终检与防锈

再次检测平面度、接触点密度、槽体精度，确认全部达标。

清洁工作面，涂抹防锈油，完成修复。

三、 高精度磨削修复流程（适用于误差较大的平台）

高精度磨削效率更高，适合修复平面度误差大、表面损伤严重的平台，常与手工刮研配合使用。

粗磨

设备：高精度平面磨床（如龙门式平面磨床）。

操作：采用粗磨砂轮，磨削深度 0.02-0.05mm，去除工作面的锈层、划伤、凹坑等缺陷，初步修正平面度，使工作面整体平整。

精磨

操作：更换精磨砂轮，磨削深度减小至 0.005-0.01mm，采用多次走刀的方式，进一步提高平面度，使表面粗糙度达到 Ra≤3.2μm。

注意：磨削过程中需充分冷却，避免高温导致平台局部热变形。

精刮研细化

对磨削后的工作面进行手工精刮研，提升接触点密度和表面粗糙度，使精度达到原等级要求（如 0 级平台平面度≤0.01mm/m）。

槽体修复

若 T 型槽有磨损或变形，采用专用槽磨头或小型铣床进行精铣，再手工修刮槽壁和槽口，保证槽的精度。

终检与防锈

全和面检测各项精度指标，达标后清洁、涂油防锈。

四、 修复后验收标准

工作面平面度误差符合原精度等级要求（0 级≤0.01mm/m，1 级≤0.02mm/m，2 级≤0.05mm/m）。

表面接触点密度：精和密级≥12 点 / 25mm×25mm，普通级≥6 点 / 25mm×25mm。

横竖槽平台的槽垂直度、槽间距公差、槽口平行度均符合设计要求，T 型螺栓装夹顺畅。

工作面无划伤、凹坑、锈迹，表面粗糙度达标。