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改造原因：
1、工作现场环境恶劣，雾气中含有SO2等有害气体人工操作，危害工人职业健康。
2、人工操作，易发生碰撞事故，风险系数大，人力，设备成本高。
3、生产制造智能化是未来发展方向，也是国家的发展战略，在合适的条件下实现行车自动化作业是大势所趋，符合企业发展利益。
通过行车无人值守系统实施，实现库区的无人化和智能化管理，包括行车的无人化作业、卡车卸料的无人化管控、库区智能化安全防护、设备和生产状况的自动诊断。操作人员仅需在中控室对设备发送运行指令，行车将根据现场物料情况自动运行，并将所有的信号通过网络回传到中控室内进行监控，达到安全、高效、稳定、节约的生产效果。
改造内容：
1）智能行车变频改造系统
2）行车三维定位系统
3）卡车卸料管理系统
4）三维库区智能识别系统
5）智能视频监控系统
6）无线网络系统
7）自动调度系统
工作模式有远程全自动、远程半自动、远程手动、机上半自动、机上手动、遥控模式
系统采用固定雷达与移动雷达相结合的方式获取数据，固定安装的雷达可以对大部分区域进行测量，移动安装雷达可对细节数据进行补齐。
库区料型三维建模系统： 通过激光雷达在行车上、入料口、下料口的布置，经过边缘计算机对大量基础数据的分析、计算最终形成3D料堆模型，通过系统预先设定的分区、分级处理，更加优化了相对于有人驾驶的行车路径规划和料堆规划，将整个储库的料堆分为三大部分，即进料区、储存区和出料区三大区域，有效的管理了库区料堆混乱，生产作业效率低下的问题。
三维管理软件调度系统是实现智能库区的关键，具备以下九大功能：
1.行车作业流程优化控制：协调生产、卡车卸料、场地平整等工作，智能调节工作优先级，合理规划行走路径、提高工作效率，缩短行车行走距离；系统可根据物料用量、下游设备运行、流量等信号，设置优先级别，自动下发指令，实现系统全自动运行； 同时，指令具备人工手动输入界面，包含物料种类、操作种类（进料/移料/出料、所需数量（循环作业次数/重量）；联合储库每个料池分为三个区域：进料区、储存区和出料区。
2.进料：物料由进料口（货车进料口或皮带进料口）进入进料区。
3.出料：系统根据出料仓物料料位情况，不定时安排行车进行出料，确保出料仓料位，满足连续生产需求，不发生断料等异常情况。
4.跨库区移料：物料由进料区或储存区移至储存区指定位置； 进料区根据料位设置高料位和低料位：料位高于高料位，停止进料、对进料口移料； 料位低于低料位，允许进料、禁止行车对进料口移料。
5.行车协同优化控制：当生产任务重时，使用两台行车协同工作，优化任务分配和作业区域分配，避免两台行车的任 务冲突；任务不繁忙时候，可以把后面计划任务中的配料提前转运至出料口附近，便于任务紧急，可加快配料速度。
6.物料配比抓取：根据原材料的品位及配比要求，搭配进行物料抓取，保证原料性质稳定。
7.卸料管理：判断卡车卸料口，并控制门禁系统进行卷帘门开闭。智能故障分析：结合库区设备情况，对故障进行分析。
8.安全管理：结合智能监控系统和安全监测设备，自动或手动设置禁吊区域、自动指定安全路径，对库区的生产安全和设备安全进行管理。
9.物料存量计算：根据物料的高度，计算物料体积和重量，方便进行盘点；报表、报警、数据记录：对作业流程、故障警报等数据进行记录，方便进行查询。
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