项目背景

某大型钢铁企业废钢配料间共二跨，配备8台20吨天车，库区长度约308米、宽度76米，承担转炉炼钢废钢原料的存储、配料与供应。

改造前，8台天车全部人工驾驶，司机在粉尘环境中高强度作业，劳动强度大、易疲劳，存在安全隐患。库位管理依赖司机经验判断，随意性大，无法实现库区最优利用。业主希望通过智能化改造，实现天车无人化运行，减少操作人员，提升作业效率与安全性。

解决方案

武汉正向科技部署8台天车无人化系统。核心定位与感知技术采用我司自主研发的格雷母线三维定位系统及激光三维扫描识别技术，配套防摇摆控制系统、变频拖动系统、无线通讯网络等成熟硬件，配合自研智能库管平台，实现废钢配料全流程自动运行。

核心技术

• 三维精确定位：大车、小车走行采用我司自研格雷母线定位技术，重复定位精度±1mm；吊钩高度采用多圈绝对型编码器检测，系统实时掌握每台天车精确位置。

• 激光三维扫描识别：通过激光雷达扫描识别废钢料堆与出库车辆，生成三维点云数据，自动匹配废钢类型与存放区域。

• 防摇摆控制：我司自研开环防摇系统，消除载荷摇摆达95%以上，定位偏差±25mm，防摇摆精度优于±0.5°。

• 智能库管平台：自研管控平台具备3D数字孪生监控、自动计划排程、多车协同调度、故障专家诊断、数据报表及库存管理等功能。

作业流程

废钢通过汽车运输入库，系统自动识别废钢类型并规划存放位置。出库时，系统根据配方计划自动生成配料指令，调度天车按废钢类型、重量精准取料并装入废钢槽。天车调度系统自动处理多车协同、避让与优先级控制。

系统支持全自动、系统调试、系统手动、遥控器手动、驾驶室手动五种操作模式，可根据需要灵活切换。

降本增效成果

系统投运后，8台天车全部实现无人化运行，机上操作人员全部撤出，中控室仅需少量人员监盘。单次配料时间小于3分钟，车辆识别扫描时间小于30秒，满足生产节奏需求。库存信息精确化，废钢配比实现全流程自动管理，库区物流自动化、信息化、智能化水平显著提升。