一、设备概述

本方案光伏组件加工气缸自动上下料设备，是专为光伏制造场景设计的防静电防刮伤自动化装备，集成防静电气动驱动、高精度定位与高洁净防护于一体。其核心设计亮点在于采用“防静电柔性夹爪气缸+真空吸附无接触气缸”组合结构，配合防静电洁净输送平台与离子风净化装置，可实现光伏电池片、光伏玻璃、光伏组件边框等工件的防静电抓取、精准输送与自动化上下料，有效解决传统光伏加工人工上下料易产生静电、刮伤电池片、污染组件等问题。设备通过简思触摸屏一体机实现高精度参数调控，防静电等级≤20V，是光伏行业实现自动化、高品质生产的核心装备。

二、方案概述

本方案针对光伏组件加工线气缸自动上下料防静电防刮伤场景（含光伏组件工件防静电上料、精准定位、加工协同、成品洁净下料），提供高安全性、高适配性的自动化解决方案：采用简思触摸屏一体机作为电控核心，搭配防静电洁净输送模组与离子风净化模块保障品质；结合1组防静电柔性夹爪气缸、1组真空吸附无接触气缸、1组精准定位气缸，配合静电检测传感器与洁净度监测模块，完成光伏组件自动化连续上下料，全程规避静电与刮伤风险。

三、设备产品示意图及设备核心组成

本方案设备由以下模块构成：

执行机构：1个防静电柔性夹爪气缸+1个真空吸附无接触气缸+1个精准定位气缸；

电控系统：简思触摸屏一体机、防静电磁性开关、静电检测模块、洁净度监测模块、电气配件等；

防护系统：防静电洁净输送平台、离子风净化装置、防静电防护栏、高洁净风幕；

四、电控系统配置详解

4.1核心电控部件说明

①简思触摸屏一体机

♢集成PLC与7寸触摸屏，表面采用防静电抗菌涂层，支持IP67防水防尘，可耐受光伏车间清洁消毒，无需单独配置PLC，安装采用防静电支架，大幅节省安装空间与接线工时。

♢内置光伏组件加工上下料专用防静电控制模板，支持中文填表式编程，可精细化设置夹持力度、吸附压力、定位精度等参数，适配不同规格光伏组件工件，操作门槛低，经济成本仅为“独立PLC+触摸屏”组合的66%。

②防静电气缸

♢核心执行元件，所有气缸均采用防静电材质，表面电阻≤10^5Ω，可快速释放静电；防静电柔性夹爪气缸配备碳纤维防静电夹爪，避免刮伤工件且不产生静电；真空吸附无接触气缸实现非接触式辅助支撑，减少工件接触损伤；所有气缸均带防静电磁环设计，配合磁性开关确保动作到位。

③安全部件

♢静电检测联锁+洁净度监测：当检测到静电超标或洁净度不达标时，立即停止气缸动作，启动离子风净化程序并报警；

♢急停按钮+防静电安全光栅：接入系统安全联锁回路，按下后立即切断所有输出，避免危险操作。

五、工作流程

♢逻辑流程：设备启动→防静电系统预热→离子风净化装置开启→防静电柔性夹爪气缸移动至料架→静电检测确认→轻柔抓取光伏组件工件→真空吸附无接触支撑→精准输送至加工工位→定位气缸固定→加工完成→洁净度检测→输送至下料区→整理气缸分类收纳→气缸复位；

♢参数可调：可在简思触摸屏一体机上设置气缸移动速度、夹持力度、吸附压力等参数，适配不同规格光伏组件的生产需求。

六、技术参数

夹持负载：≤15kg

生产效率：5-10件/分钟（单循环周期6-12s）

适用工件：光伏电池片、光伏玻璃、光伏组件边框等光伏相关工件

电源要求：220VAC 50Hz

气缸重复定位精度：±0.02mm

防静电等级：≤20V

洁净等级：Class 1000（千级洁净）

AI响应速度技术售后：≤10分钟

七、方案优势

本方案亮点在于简思能够提供全面的、全天24小时的人员与AI相结合的技术服务模式，针对光伏组件加工防静电、防刮伤、高洁净的核心需求提供专属控制逻辑优化支持。

完整给出光伏制造行业配套电控清单，整合防静电控制程序与洁净防护逻辑，支持快速部署，大幅提升光伏组件加工的安全性与产品合格率。

八、应用场景

适合光伏电池片制造、光伏组件组装、光伏玻璃加工等光伏行业批量生产使用，特别适合对防静电、防刮伤要求严苛的光伏组件自动化生产线，以及期望提升生产安全与产品品质的光伏企业。不管是新产线构建，还是旧设备更新，本解决方案均可提供从方案规划、程序生成到后期优化的全流程智能化支持。

九、服务保障

交付内容：提供设备电气原理图、防静电洁净控制程序包、触摸屏操作手册；

技术支持：7*12小时在线指导设备调试、程序更新；

质保服务：核心电控部件（触摸屏、静电检测模块）提供1年质保；