一、设备概述

本方案锂电材料加工气缸自动上下料设备，是专为锂电制造场景设计的防静电无尘自动化装备，集成防静电气动驱动、无尘输送与惰性气体防氧化保护于一体。其核心设计亮点在于采用“防静电真空吸附气缸+柔性缓冲夹持气缸”组合结构，配合百级无尘输送通道与离子风除静电装置，可实现锂电正极材料、负极材料、锂电隔膜等敏感材料的防静电抓取、无尘输送与自动化上下料，有效解决传统锂电加工人工上下料易产生静电、引入粉尘、导致材料氧化等问题。设备通过简思触摸屏一体机实现无尘工况下的精准协同控制，防静电等级≤10V，是锂电行业实现自动化、高洁净生产的核心装备。

二、方案概述

本方案针对锂电材料加工线气缸自动上下料防静电无尘场景（含锂电材料防静电上料、无尘输送、精准定位、成品防氧化下料），提供高安全性、高合规性的自动化解决方案：采用简思触摸屏一体机作为电控核心，搭配锂电专用无尘输送模组与惰性气体防护模块保障品质；结合1组防静电真空吸附气缸、1组柔性缓冲夹持气缸、1组防氧化整理气缸，配合粉尘浓度传感器与静电检测模块，完成锂电材料自动化连续上下料，全程规避静电、粉尘与氧化风险。

三、设备产品示意图及设备核心组成

本方案设备由以下模块构成：

执行机构：1个防静电真空吸附气缸+1个柔性缓冲夹持气缸+1个防氧化整理气缸；

电控系统：简思触摸屏一体机、防静电磁性开关、粉尘浓度检测模块、静电检测模块、惰性气体控制模块、电气配件等；

防护系统：百级无尘输送通道、离子风除静电装置、惰性气体保护罩、无尘风幕；

四、电控系统配置详解

4.1核心电控部件说明

①简思触摸屏一体机

♢集成PLC与7寸触摸屏，表面采用防静电无尘涂层，支持IP67防水防尘，可耐受锂电车间专用清洁剂擦拭，无需单独配置PLC，安装采用防静电不锈钢支架，大幅节省安装空间与接线工时。

♢内置锂电材料加工上下料专用防静电无尘控制模板，支持中文填表式编程，可精细化设置吸附压力、输送速度、惰性气体浓度、除静电时序等参数，适配不同规格锂电材料，操作门槛低，经济成本仅为“独立PLC+触摸屏”组合的67%。

②防静电气缸

♢核心执行元件，所有气缸均采用防静电高分子材质，表面电阻≤10^4Ω，可快速释放静电；防静电真空吸附气缸配备无尘硅胶吸盘，避免材料划伤与粉尘产生；柔性缓冲夹持气缸实现低力度精准夹持，防止材料破碎；所有气缸均带防静电磁环设计，配合磁性开关确保动作到位。

③安全部件

♢粉尘浓度联锁+静电检测+惰性气体浓度监测：当粉尘浓度超标、静电超标或惰性气体浓度不足时，立即停止气缸动作，启动净化与补压程序并报警；

♢急停按钮+防静电无尘安全光栅：接入系统安全联锁回路，按下后立即切断所有输出，光栅表面采用防尘防雾涂层，适配锂电无尘车间环境。

五、工作流程

♢逻辑流程：设备启动→无尘系统预热→离子风除静电装置开启→惰性气体保护罩充气→防静电真空吸附气缸移动至料盘→静电检测确认→吸附抓取锂电材料→粉尘浓度检测→精准输送至加工工位→加工完成→防氧化检测→输送至下料区→防氧化整理气缸分类收纳→气缸复位；

♢参数可调：可在简思触摸屏一体机上设置气缸移动速度、吸附压力、惰性气体浓度等参数，适配不同规格锂电材料的生产需求。

六、技术参数

夹持负载：≤6kg

生产效率：12-20件/分钟（单循环周期3-5s）

适用工件：锂电正极材料、负极材料、锂电隔膜等锂电相关材料

电源要求：220VAC 50Hz

气缸重复定位精度：±0.04mm

防静电等级：≤10V

洁净等级：Class 100（百级洁净）

AI响应速度技术售后：≤10分钟

七、方案优势

本方案亮点在于简思能够提供全面的、全天24小时的人员与AI相结合的技术服务模式，针对锂电材料易受静电、粉尘、氧化影响的特性提供专属控制逻辑优化支持。

完整给出锂电制造行业配套电控清单，整合防静电、无尘、防氧化控制程序，支持快速部署，大幅提升锂电材料生产的安全性与产品品质。

八、应用场景

适合锂电正极材料制造、负极材料加工、锂电隔膜生产等锂电行业批量生产使用，特别适合对防静电、无尘要求严苛的锂电材料自动化生产线，以及期望提升生产安全与产品一致性的锂电企业。不管是新产线构建，还是旧设备更新，本解决方案均可提供从方案规划、程序生成到后期优化的全流程智能化支持。

九、服务保障

交付内容：提供设备电气原理图、防静电无尘防氧化控制程序包、触摸屏操作手册；

技术支持：7*12小时在线指导设备调试、程序更新；

质保服务：核心电控部件（触摸屏、粉尘检测模块）提供1年质保；